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• 5S現(xiàn)場管理改善

  2016-06-28...
  查看詳情>> 第一章 企業(yè)為什麼需要引進5S 支撐企業(yè)永續(xù)發(fā)展的 [能力] — 持續(xù)改善 自主活動向縱深推進 在選擇采購及生產(chǎn)供貨合作中的常見問題： -- 企業(yè)常態(tài)中的4個問題：（市場調查實例） 1、工廠怕看 2、產(chǎn)品怕查 3、永遠救不完的火 4、精美的樣品，馬虎的批量 -- 在勘察企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場所見到的現(xiàn)象：（工廠實景照片） [案例]：由常見的現(xiàn)場現(xiàn)象及普遍存在的Q、C、D問題，看5S活動帶來的現(xiàn)場改善成效、 -- 與優(yōu)秀企業(yè)對比找差距：（現(xiàn)場實景照片） [案例]： 生產(chǎn)現(xiàn)場/工具的形跡/現(xiàn)場作業(yè)管理/管理目標揭示/管理實況揭示/日生產(chǎn)實況揭示/安全設施 5S活動的基本原則 -- 將管理由 復雜 --> 簡單 --> 量化 --> 流程化 -- 我們對5S的認識 -- 生產(chǎn)時代的特征，企業(yè)在行動 支撐工廠不斷改善的觀點及觀念 -- 豐田生產(chǎn)方式指導性的管理理念，‘非成本主義’、‘一成浪費，二倍銷售額’ -- 現(xiàn)場改善的觀點及觀念 ECRS -- 現(xiàn)場持續(xù)改善的指導思想 改善與管理 過程與結果 轉動的PDCA循環(huán)/SDCA循環(huán) 把質量放到第一位（品質至上） 用數(shù)據(jù)說話（要活用數(shù)據(jù)） 后工程就是顧客 構建高效率生產(chǎn)方式、生產(chǎn)要素、綜合提升生產(chǎn)力 識別出現(xiàn)場的浪費（三M） -- 識別出現(xiàn)場的8大浪費 -- 豐田生產(chǎn)方式 JIT 消除各種浪費的原則 豐田的7種浪費：① 生產(chǎn)過剩浪費/② 存貨過剩浪費/③ 等待浪費/④ 不必要的搬運浪費 ⑤ 過度或不正確處理浪費/⑥ 制造不良浪費/⑦ 多余的動作浪費/⑧ 員工智慧的浪費 第二章 企業(yè)如何引進5S 5S為提高生產(chǎn)效率/5S不是為做衛(wèi)生 5S活動發(fā)展的歷史 5S活動的管理理念 實施5S的好處、企業(yè)推行5S活動的作用： 正確地理解5S的內涵 ①工廠如何進行整理 1S（SEIRI） 整理前-實例--物品放置/工作現(xiàn)場/作業(yè)臺面（現(xiàn)場實景照片） 整理的要領、著眼點 整理的作用,內容 整理的實施步驟： 步驟一,做好事前準備 步驟二,首先丟棄不要的東西 步驟三,物品要與不要的區(qū)分，以時間區(qū)分，規(guī)定數(shù)量 步驟四,實行 目視的整理  紅牌子作戰(zhàn)的實踐順序  紅牌子的制作方法 ECRS所衍生的理念，單一活動（ One is Best Activity ） 整理后-案例--流程管理/文件清理/作業(yè)面（現(xiàn)場實景照片） 整理模擬找錯練習 ②工廠如何進行整頓 2S（SEITON） 整頓前-實例---物料倉儲/工作現(xiàn)場/作業(yè)輔助/文件文檔（現(xiàn)場實景照片） 整頓的要領、著眼點 整頓的作用,內容 整頓3要素和3定原則 原則一--必要品的分類原則 原則二--運用標識指明物品存放處的原則，實行目視化的整頓、看板作戰(zhàn) 原則三--安全的原則 原則四--人體工學的IE原則，動作距離力求縮短/動作的基本原則/單元生產(chǎn) 做不會亂的整頓 [預防整頓]  為何亂的整頓  判定物品要與不要5W1H法 整頓后-案例--作業(yè)現(xiàn)場/作業(yè)工作面/儲物場/業(yè)務流程（現(xiàn)場實景照片） 整頓模擬找錯練習例 ③工廠如何進行清掃 3S（SEISO） 清掃前-實例---清潔用具/設備點檢/工作現(xiàn)場/辦公場所（現(xiàn)場實景照片） 清掃的作用,內容 清掃實施要領及順序  決定清掃方法 準備清掃工具 實施清掃 對清掃的點檢 案例：辦公區(qū)域的3S及清掃責任規(guī)劃 對設備的清掃 --- TPM自主保養(yǎng) TPM自主保養(yǎng)的觀點、清掃就是點檢 設備常見的六大損失 設備自主保養(yǎng)的七步驟 對現(xiàn)場設備的點檢： 決定清掃點檢的對象 決定清掃點檢擔當者 清掃點檢的方法 實施對設備的點檢 清掃后-案例--工作現(xiàn)場/通道暢通/儲存貨物/職員辦公（現(xiàn)場實景照片） ④ 搞好職場的安全 6S（SAFETY） --- （ 后續(xù)演繹出的內容 ） 現(xiàn)場常見的不安全狀況 現(xiàn)場不安全的行為 班組安全管理的要點 如何消除與改善安全隱患 進行安全作業(yè)改善 有效的現(xiàn)場危險預知訓練（KYT）設想 推進KYT活動的步驟及方法 KYT事例訓練 ⑤ 工廠如何進行清潔 4S（SEIKETSU） 清潔前-實例---作業(yè)定著/設備點檢/設備工具/作業(yè)現(xiàn)場（現(xiàn)場實景照片） 清潔的作用，內容 清潔的3持原則和3不原則 目視管理 目視測試，百聞不如一見 目視管理目的/特點/著眼點 目視管理的用途一目了然的管理 清潔后-案例--信息揭示/生產(chǎn)信息揭示（現(xiàn)場實景照片） 清潔練習 ⑤ 工廠如何培育員工的素養(yǎng) 5S（SHITSUKE） 素養(yǎng)前-實例---召集小組會/經(jīng)常性指導/公共場所/訓練競賽（現(xiàn)場實景照片） 素養(yǎng)的作用,內容 建立能用眼睛看得見的工作現(xiàn)場 確認定著化事項 舉辦5S攝影展 提高能力的方法--OJT 監(jiān)督者是內容的推銷員 給部下看，讓他自己做 看圖練習：能看到些什麼？ 有耐心持之以恒 素養(yǎng)的一般含義，素養(yǎng)的15條 素養(yǎng)后-案例--衛(wèi)生責任/班前會 第三章 5S與現(xiàn)場管理改善 5S活動現(xiàn)場的工作及任務 5S與生產(chǎn)管理要素間的關系 5S活動的三大支柱 常見的困難形成的原因 常見的困惑及解決對策 5S活動的工作及任務 支柱一：現(xiàn)場的5S 消除意識障礙 制定操作性強的實行計劃 全企業(yè)參與，一起推進 尋找活動的對象 現(xiàn)場大量使用 目視管理 支柱二：設備的5S （自主保養(yǎng)） 自主保養(yǎng)的必要性 設備的清掃及點檢 與5S應用相結合的自主保養(yǎng)推進的七步驟 解決問題的小集團活動 支柱三：品質的5S（現(xiàn)場的質量管理） QC七手法及使用重點 消除常見現(xiàn)場浪費的方法： 現(xiàn)場浪費的四個層次 排除七種浪費的有效方法 消除現(xiàn)場浪費的IE大戰(zhàn) 消除現(xiàn)場浪費的QC想法 第四章 企業(yè)如何推行5S 5S活動的推行 5S推進原理 5S推進階段 5S推行步驟 5S組織機構 5S活動方式的六大步驟 步驟一， 5S活動的計劃 步驟二， 5S活動標準化 步驟三、四，5S活動宣傳及培訓 步驟五， 5S活動的組織 步驟六， 5S活動的創(chuàng)意革新 推進5S活動的思考方法 5S活動推進成功的14要訣 用5S眼光看現(xiàn)場管理改善（優(yōu)秀企業(yè)的實例） 現(xiàn)場業(yè)務流程管理/工具保管/模具零件保管/模具零件保管/總務對應 構筑企業(yè)自主管理的幾點建議 --- 一個完善的現(xiàn)場作業(yè)改善方案 使5S自主活動向縱深推進 《5S現(xiàn)場管理改善》培訓目標 有助于企業(yè)的發(fā)展； 改善企業(yè)生產(chǎn)方式； 營造出更優(yōu)質愉悅的職場環(huán)境；
• 如何改善設備效率——OEE的計算方法及改善目標

  2016-06-28...
  查看詳情>> 第一部分 如何改善設備效率 一、阻礙設備效率化的七大損失 二、故障損失， [零故障七大對策] 三、換模、換線調整損失， [零調整對策] 四、刀具損失， 五、暖機損失， [暖機損失極小化對策] 六、短暫停機損失， [零短暫停機對策] 七、速度低下?lián)p失， [零速度低下?lián)p失的對策] 八、不良、修正損失， [零不良對策] 第二部分 損失的計算方法和改善的目標 一、何謂時間稼動率，說明及計算方法 二、何謂性能稼動率，說明及計算方法 三、何謂綜合效率，說明及計算方法 四、應用事例 五、七大損失的改善目標 七大損失的改善目標 達到效率話的指標 個別改善的主題和負責的不同階層 設備綜合效率和七大損失的關系 六、生產(chǎn)效率化推進方法的步驟
• 杰出生產(chǎn)管理與高效率生產(chǎn)改善

  2016-06-28...
  查看詳情>> 導序 看企業(yè)面對來自市場的沖擊 案例一：以擴大產(chǎn)能，來應對多種少量的生產(chǎn)變化 案例二：市場變化企業(yè)在應對中，遇到了問題 市場環(huán)境致使企業(yè)生產(chǎn)方式的變化 當今生產(chǎn)時代的特征 構建高效率生產(chǎn)方式、綜合制造力向上、生產(chǎn)制造的六大要素 構建面向與五軸效率的 ---《 新效率化實行架構 》 支撐制造企業(yè)不斷改善的觀念 持續(xù)開展管理活動，期待達成的經(jīng)營效果 第一部分 存在與制造的管理困惑 看來自與企業(yè)內部的成本消耗，妨礙效率化的損失 企業(yè)內各處常見的隱性浪費現(xiàn)象 作業(yè)時間的分配結構 妨礙設備效率的損失 短交期與存貨的矛盾 庫存是如何產(chǎn)生的？ 豐田生產(chǎn)方式 --- 四個浪費層次 第二部分 由企業(yè)經(jīng)營層面看成本 由成本構成要素看改善工作重點 以品質角度看成本降低的基礎 生產(chǎn)中控制的失敗成本（F-Cost）的定位 第三部分 衡量生產(chǎn)管理績效的、制造生產(chǎn)性向上的目標指標 制造生產(chǎn)性向上的體系評價 目標-指標，制造生產(chǎn)性 目標-指標，設備綜合效率 目標-指標，時間稼動率率 目標-指標，性能稼動率 目標-指標，良品率 目標-指標，制造失敗損失率 目標-指標，單位產(chǎn)品用電量 目標-指標，小集團活動件數(shù)、創(chuàng)意提案件數(shù) 推進目標指標達成，現(xiàn)場轉動的PDCA循環(huán)管理方法 第四部分 制造生產(chǎn)向上的改善提高手法 由制造活動的管理構成看管理的提升 降低成本提升生產(chǎn)力的對策及手法 豐田生產(chǎn)方式的的目的 對應消除庫存的方法 縮短生產(chǎn)前置時間、快速交貨機制 生產(chǎn)中的IE方法，革命性的提高作業(yè)效率、降低成本 現(xiàn)場作業(yè)改善的IE方法 排除浪費的IE 方法的效果 追求生產(chǎn)性極限目標的TPM管理的基本背景 TPM推進生產(chǎn)效率化的步驟 活躍地展開 [設備自主保養(yǎng)] 人與設備相互作用的效果 TPM與JIT共通的基本理念 案例：生產(chǎn)快速轉換的實踐 案例：豐田的 --- ‘自動化’改善思想的成功運用 制造各項管理的基礎的 [ 自主活動 ]向縱深發(fā)展 活躍現(xiàn)場的QCC 小集團活動、全員參與的 5S活動（6S活動） 第五部分 （案例）高效生產(chǎn)改善的實踐，工廠改善現(xiàn)狀水準自省及工廠診斷 FQCD工廠改善體系的推進過程 工廠改善現(xiàn)狀水準檢查表 結束語：全面提升制造生產(chǎn)性 締造一流的工廠 追求NO1的 [ 效率工場 ] 建立生產(chǎn)效率化推進機制 達成綜合生產(chǎn)向上的目標
• 做名杰出的一線班組長：如何造就實務高效型班組長

  2016-06-28...
  查看詳情>> 現(xiàn)場監(jiān)督者OJT自我診斷查檢 （OJT自我診斷查檢表.xls）（少于30分鐘） 分組診斷（要求，任選定某現(xiàn)場為代表案例、熟悉診斷內容、無漏項填寫）--- 預習了授課內容、課前現(xiàn)狀調查、帶著問題進入培訓、為成長對比（學習效果）的基礎）； 思考問題，自我診斷后‘存在有什麼問題’、如何制定‘改善計劃’、‘學習后將有什麼收獲’ （計算出‘充分實施率’后，暫不進行結果發(fā)表）--- 初步了解評價方法、準備隨時發(fā)表見解； 實施OJT教育的程序 --- 高技能人才的培訓流程 高技能人才的崗位分類 班組長生產(chǎn)通用能力課程 導 序 看企業(yè)面對來自市場的沖擊及企業(yè)內部的消耗 案例1：在事業(yè)發(fā)展、生產(chǎn)規(guī)模擴大時，遇到的問題 案例2：市場變化，企業(yè)在應對中遇到的問題 市場環(huán)境致使企業(yè)生產(chǎn)方式的變化 當今生產(chǎn)時代的特征 鎖定問題，看來自企業(yè)內部的消耗 --- 企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場常見的三M現(xiàn)象 支撐制造企業(yè)不斷改善的觀念 第一部份 管理監(jiān)督者(班組長)管理形象與職責認識『 角色的詮釋』 指導者OJT自我診斷表 公司內四種類型的人才 理想的指導者形象 現(xiàn)場班組長的地位和作用 對指導者提出的素質要求能力標準 指導者應具備的良好人品 例：優(yōu)秀班組長管理能力測評 第二部分 監(jiān)督者（班組長）日常管理實務 『JI 工作實務及指導 （Job Instruction & Coach ）』 何謂生產(chǎn)活動及其構成 何謂生產(chǎn)管理、制造管理 班組長現(xiàn)場作業(yè)管理實務（作業(yè)計劃、作業(yè)控制、作業(yè)評價） 何謂作業(yè)管理 作業(yè)管理的基本步驟 作業(yè)計劃、作業(yè)控制、作業(yè)評價的基本內容及關鍵要項 計劃及其評價案例：物料計劃系統(tǒng)的流程 現(xiàn)場4M作業(yè)要素的管理實務（作業(yè)人員、加工方法、作業(yè)設備、加工材料） 何謂管理的4M 設定作業(yè)的基本手段 班組工作安排的考慮方法 對現(xiàn)場作業(yè)—加工方法的監(jiān)督及管理 對現(xiàn)場作業(yè)人員的監(jiān)督及管理 對現(xiàn)場機器設備的維護點檢及管理 設備保養(yǎng)復原的觀點及意義 設備保養(yǎng)清掃就是點檢 對機器設備的點檢 工具的保管 班組現(xiàn)場作業(yè)活動的管理實務（加工作業(yè)、檢查作業(yè)、搬運作業(yè)、倉庫作業(yè)） 對現(xiàn)場作業(yè)材料-零部件的監(jiān)督及管理 減少檢查作業(yè)的失誤（對檢查方法、檢查人員的管理） 輔助了解員工的方法 --- 亂數(shù)測試 減少檢查作業(yè)的失誤（對檢查設備裝置、備檢材料的管理） 減少搬運作業(yè)中的失誤（對搬運方法、搬運人員、搬運工具、搬運材料的管理） 減少倉庫作業(yè)中的失誤（對入庫/出庫、成套/配套作業(yè)的改善） 案例：制造班組常規(guī)管理業(yè)務 第三部分 監(jiān)督者（班組長）機能管理實務 『JI 工作實務及指導 （Job Instruction & Coach ）』 現(xiàn)場作業(yè)任務實施的三個階段（作業(yè)前準備、對實施過程的監(jiān)控、對實施結果評價） 指導班組作業(yè)的質量觀點與觀念 現(xiàn)場的質量管理 現(xiàn)場品質管理應具備的意識（問題意識、客觀意識、時間意識） 品質至上（第一）的觀念 顧客導向（Market-in）的觀念 后方工程既是顧客的觀點 轉動PDCA的循環(huán)的管理 現(xiàn)場持續(xù)改善的觀點 重視過程的觀點 用數(shù)據(jù)談事情 問題的源流管理 品質預防觀念的建立 設定作業(yè)目的（質量 Q） 案例： 怎樣走出質量的誤區(qū)、怎樣查找質量問題 班組作業(yè)產(chǎn)品成本管理實務 現(xiàn)場工作及作業(yè)價值 成本的三要素 品質觀點的成本分類 生產(chǎn)控制中的失敗成本（F-Cost）構成 案例：看看現(xiàn)場，想想成本 班組作業(yè)產(chǎn)品交期管理實務 設定現(xiàn)場作業(yè)目的（交貨期D、數(shù)量P） 何謂作業(yè)負荷、作業(yè)能力、作業(yè)日程 生產(chǎn)作業(yè)日程計劃 案例：日程計劃與人、設備能力 監(jiān)控生產(chǎn)進度及其有效方法 生產(chǎn)進度管理圖； 有效監(jiān)控進度的方法，流動數(shù)管理 班組的生產(chǎn)安全管理實務（危險預知KYT訓練） 班組安全教育、安全的基本想法 安全第一的思想‘防患與未然’ KYT危險預知訓概述 KYT活動的開展方法 案例：分析危險要因--整理掛纜 危險‘原因-現(xiàn)象-結果’的關系 先得安全的班組訓練（感受性訓練、短時間訓練、解決問題的訓練） 案例：潛在何種危險—松開緊固的螺母 第四部分 監(jiān)督者（班組長）現(xiàn)場工作的改善 『JM 工作改善 （Job Method & Improver）制造現(xiàn)場管理的基礎5S 活動』 5S活動在經(jīng)營中的位置 奠定現(xiàn)場管理的基礎 案例：在選擇采購供應商流程中企業(yè)面臨管理的問題 --- 紛紛落選 工廠經(jīng)營管理中的四大病癥， ①工廠怕看、 ②產(chǎn)品怕查、 ③永遠救不完的火、 ④精美的樣品，馬虎的產(chǎn)量） 案例：某企業(yè)產(chǎn)品交貨誤期的發(fā)生原因及其對策 當在企業(yè)內5S被維護在一個高的水平，則可獲得顯著的改善效果 1S 整理 --- 去除職場內不必要及多余的物品 2S 整頓 --- 對零件、工具的整頓，去除對其尋找的浪費 3S 清掃 --- 對必要的物品、環(huán)境維持在潔凈的狀態(tài)，沒有灰塵及污臟 重點找出設備、檢查具、治工具的微缺并改善 4S 清潔 --- 維持職場內衛(wèi)生且無公害的狀態(tài) 5S 修養(yǎng) --- 工作現(xiàn)場的整理、清掃 真棒！創(chuàng)造出一個清潔的工作環(huán)境 5S活動常見困難的形成原因 5S活動推行過程中常遇到的困惑及解決對策 現(xiàn)場5S的三大有效實施方法 ①檢查表法 ②目視管理法 ③紅牌作戰(zhàn)法 現(xiàn)場自主管理的小集團活動 小集團活動的優(yōu)點及為何要開展小集團活動 小集團活動成果的三大要素 通過小集團活動解決問題 解決問題的步驟程序 活動對象及發(fā)現(xiàn)問題的方法 常用的問題分析、對策思考的方法 -- 5W1H法原則表 -- 五Why Why法 -- 在小集團活動中活用 QC七工具 QC（舊）七大手法簡介 QC（新）七大手法概述及在改善中的角色 使用QC七工具的五大益處 現(xiàn)場設備的自主保養(yǎng)活動 自主保養(yǎng)的必要性及見解，‘自己設備由自己來維護’ 設備的清掃、點檢，自主保養(yǎng)達成度 成為專精的設備操作員應具備的能力 有效操作設備的四種必備能力 展開自主保養(yǎng)的七步驟 人與設備的相互作用 學會識別作業(yè)現(xiàn)場的浪費的方法 豐田生產(chǎn)方式描述浪費的四個層次 著名的現(xiàn)場常見七大浪費現(xiàn)象 排除浪費的IE方法 排除浪費的QC式想法及手法 排除浪費的TPS的七大作業(yè)改善方式 排除浪費改善活動的推進方法 現(xiàn)場改善解決問題的步驟 – 提出好構思的要領 改善解決問題的步驟 解決問題的管理循環(huán) 解決問題，檢查生產(chǎn)的五大要素 問題主要原因的四M要素 作業(yè)改善思考的基本步驟 選擇改善題目三要領（著眼的要領、構思的要領、動手實施的要領） ①挖掘工作當中的問題 ②對課題選定的評價 ③課題的大問題優(yōu)先 ④障礙構思的三大難關 ⑤改善的構思方法 改善四原則法 ECRS 著眼與構想關聯(lián)法 奧斯本式自問法 5W1H檢查表思考法 檢查列表四M法 檢查列表三現(xiàn)象法 自由討論-集益思廣法 自由討論-頭腦激蕩法 特性、缺點、希望列舉法 系統(tǒng)圖法 第五部分 監(jiān)督者（班組長）的現(xiàn)場指導藝術 『JR 工作關系（Job Relation & Morale ）』 溝通、激勵的做法 掌握溝通的路徑 作業(yè)聯(lián)絡的對象及方式 監(jiān)督者靈活運用日常的接觸 提高個人與集體的士氣 自我成長和提升 自我能力提升的方法 加強時間管理 班組長高效管理十法則 制造現(xiàn)場工作的五大任務 讓自主活動向縱深推進 附錄：1. OJT自我診斷查檢表 （OJT自我診斷查檢表.xls） 2. .授課教材 PPT幻燈片、文字教材 培訓目標 明確現(xiàn)場監(jiān)督者的定位、職責、作用及應必備的條件，建立管理意識? 明確現(xiàn)場作業(yè)的工作中心，推進PQCDSM制造目標的達成，掌握指導部屬的技能和方法 培養(yǎng)改善意識, 最大限度地利用可用資源 創(chuàng)造和諧的工作氛圍 本教程實用性強、實操作性尤為突出，有效地提升現(xiàn)場管理監(jiān)督人員的業(yè)務技能及現(xiàn)場駕御能力
• 應對多種少量大庫存的高效率生產(chǎn)實務

  2016-06-28...
  查看詳情>> 一、巡視企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場， 觀摩優(yōu)秀企業(yè)（照片） 發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場管理的不足及存在的問題  點評現(xiàn)場照片 實際對比，增加對現(xiàn)場基礎管理的作用的感性認識 導序 看企業(yè)面對來自市場的沖擊 案例一：以擴大產(chǎn)能，來應對多種少量的生產(chǎn)變化 案例二：市場變化企業(yè)在應對中，遇到了問題 市場環(huán)境致使企業(yè)生產(chǎn)方式的變化 當今生產(chǎn)時代的特征 構建高效率生產(chǎn)方式、綜合制造力向上、生產(chǎn)制造的六大要素 支撐制造企業(yè)持續(xù)改善的兩大觀念 二、存在與制造環(huán)節(jié)的管理困惑 看來自與企業(yè)內部的成本消耗，妨礙效率化的損失 企業(yè)內各處常見的隱性浪費現(xiàn)象 短交期與存貨的矛盾 庫存是如何產(chǎn)生的？ 影響交貨期的諸多因素 三、制造生產(chǎn)力向上的改善提高手法 嚴控制造活動的關鍵環(huán)節(jié)  提升生產(chǎn)力，降低生產(chǎn)成本 （認識生產(chǎn)成本及降低成本提升生產(chǎn)力的對策及手法） 由企業(yè)經(jīng)營層面看成本  認識生產(chǎn)成本 材料費用、勞務費用、制造費用的結構 生產(chǎn)活動中，成本課題的設定 以品質角度看成本降低的基礎，生產(chǎn)中控制的F-COST失敗成本定位 降低生產(chǎn)成本，實施對作業(yè)時間的分析 提升生產(chǎn)力降低生產(chǎn)成本的對策及手法 提升生產(chǎn)力手法的體系圖及七大要點 嚴控制造活動的關鍵環(huán)節(jié)  健全‘生產(chǎn)管理’的機能 （由制造活動的生產(chǎn)管理構成看管理的提升） 生產(chǎn)管理待實現(xiàn)的‘生產(chǎn)的本質’ 生產(chǎn)管理達成的最終目的，使機會損失降至最低 生產(chǎn)管理的主要機能 關于生產(chǎn)計劃的程序 多種少量生產(chǎn)企業(yè)的特征與問題 -- 多種批量計劃生產(chǎn)企業(yè) -- 多種少量批量接單生產(chǎn)企業(yè) -- 各生產(chǎn)形態(tài)企業(yè)呈現(xiàn)的問題點 多種批量計劃生產(chǎn)形態(tài)，生產(chǎn)計劃系統(tǒng) -- 確立三個月的產(chǎn)、銷、存計劃 多種少量批量接單生產(chǎn)形態(tài)，生產(chǎn)計劃系統(tǒng) -- 確立六個月、三個月接單計劃 -- 確立生產(chǎn)計劃（材料訂購、負荷計劃） 依生產(chǎn)形態(tài)構筑相應生產(chǎn)管理的‘管理系統(tǒng)和物的系統(tǒng)’ 案例：應對多種少量短交期生產(chǎn)的一則靈活的生產(chǎn)排程方法 嚴控制造活動的關鍵環(huán)節(jié)  獲利的庫存管理及其有效的七大手法 （認識生產(chǎn)成本及降低成本提升生產(chǎn)力的對策及手法） 安全庫存與安心庫存 安全庫存的責任狀況，對應消除庫存的方法 ①看板方式的庫存管理、 ②庫存周轉率及其評價、 ③重點管理庫存品層別ABC分析法、 ④定期訂貨方式、 ⑤定量定貨方式、 ⑥經(jīng)濟訂貨量、 ⑦常備品（C）的簡易訂貨方式 推動全員參與現(xiàn)場管理  5S活動 & QCC活動 & 建立培訓體系 （企業(yè)制造管理提升的重要基礎，[ 自主活動 ] 向縱深發(fā)展） 自主活動向縱深推進 全員參與的 5S活動（6S活動） 活躍于現(xiàn)場的QCC 小集團活動 QC解決問題的步驟及QC七工具
• 變種變量生產(chǎn)時代的IE

  2016-06-28...
  查看詳情>> 序章 IE的簡介 IE改善的七大手法簡介 IE 工作簡化的循環(huán) 第一部分IE七手法之一 防錯法 POKAYOKE POKAYOKE 的意義及功用 現(xiàn)場作業(yè)自動防誤的基本方法 案例：作業(yè)點的防護、安全部位的防呆 防錯法（POKAYOKE）的十大應用原理 案例分享 避免品質失敗的設計方法（在消滅不良方面的運用） 消滅次品的方法 --- 自動化（帶人字旁的動） 案例：一款有效的FA專用裝置 作業(yè)防錯（防呆、愚巧）法的技巧 第二部分IE七手法之二 動改法 動作經(jīng)濟原則 （是IE問題思考的基礎） 動作改善原則 動作經(jīng)濟原則的四個核心 動作改善的22個原則 第三部分 IE七手法之三 流程法 （是IE分析的起點） 流程法適用的情況及種類 制造工程分析步驟 產(chǎn)品工程分析 作業(yè)人員工程分析 作業(yè)分析案例： 工程分析中的KAIZEN 檢查表、5W1H、ECRS、著眼點 第四部分 IE七手法之四 五五法 5W1H、5W法 五五手法的目的及改善觀念 作業(yè)改善的探討方向 現(xiàn)場改善的基本原則 5W1H的思考方法 檢查-列表法 5 W1H法 原因分析與假設設定5W法 5Why1H工具、5Why-Why分析表 第五部分 IE七手法之五 人機法 復合式作業(yè)分析 復合失分析對作業(yè)活動的改善 復合式分析的步驟 案例：人機復合改善 通過組作業(yè)圖表的改善 第六部分 IE七手法之六 雙手法 動作分析 雙手法的目的及進行對作業(yè)的改善 動作分析的適用對象及種類 雙手作業(yè)分析的四符號法 雙手作業(yè)分析的微動作法 案例分析：消除作業(yè)動作的的浪費 改善手的閑置問題 三類動作過多的問題 二類動作過多的問題 一類動作過多的問題 改善動作浪費的案例 作業(yè)改善KAIZEN的方法 減少動作量 改善作業(yè)場所 利用作業(yè)輔助裝置 改善動作距離 減少疲勞動作 第七部分 IE七手法之七 時間研究 （IE的原點是[標準工時]） 何謂時間研究及其研究前的準備 標準工時在制造生產(chǎn)當中的角色 標準時間的作用及構成 標準時間及寬余時間的定義 現(xiàn)場作業(yè)者的工作要素 標準時間的測定及設定標準工時 測定標準時間的案例 第八部分 IE手法 生產(chǎn)線平衡法 （提高生產(chǎn)線效率有效的方法） 生產(chǎn)線平衡法的概念 生產(chǎn)線平衡法對工作的簡化方法 案例分析，生產(chǎn)線平衡圖的繪制 均衡工程作業(yè)時間、調整工程要素作業(yè)，提高生產(chǎn)線作業(yè)性 生產(chǎn)線平衡改善技巧的注意事 第九部分 IE手法 工廠物料運送 MH （實現(xiàn)物流革命） MH的重要性 MH改善原則及搬運改善 MH改善的六大方法 搬運的活性化分析及其基本原則 案例分析，壓縮機涂裝線的改善 第十部分 IE手法 工作簡化法 改善的四原則 ECRS 工作簡化法的概念及基本原則 現(xiàn)狀研討及5W2H發(fā)問 ECRS尋求新方法 第十一部分 IE改善解決問題的步驟 提出好構思的要點 解決問題的步驟及管理循環(huán) 活動的展開步驟及活用QC七工具 IE解決問題的方法： 檢查生產(chǎn)的五大要素 問題原因的4M要素 改善課題的三要領及大問題優(yōu)先原則 改善課題的選定 案例講述 改善方法的構思及其構思的基本結構 構思的三大難關及其提出好構思的要領 產(chǎn)生改善構想的方法 改善的簡化法 ECRS 四原則 著眼與構想關聯(lián)法 奧斯本式自問法 5W1H檢查表法 檢查列表 4M法 檢查列表 三現(xiàn)象法 自由討論 集益思廣法 特性列舉法 系統(tǒng)圖法 案例講解 第十二部分 活用小集團活動 職場的強心劑 何謂小集團活動 小集團活動的基本特性 小集團活動解決問題及其效果 活動運營的基本程序 活動案例 《變種變量生產(chǎn)時代的IE 方法》培訓目標 掌握基礎工業(yè)工程技術和IE理念和管理方法， 掌握動作研究、時間研究的方法 掌握如何測定標準工時的方法 掌握如何實施生產(chǎn)線平衡 掌握有效的防差錯技術
• QC的七大工具

  2016-06-28...
  查看詳情>> 導讀：企業(yè)品質、生產(chǎn)力提升體系運營概述 SPC的含義及起源 一．重溫TQM的概念 TQM的定義 實施全員品質改善的行動步驟 TQM的四個重點 品質 全員參加 持續(xù)不斷的改善 QC 觀點、觀念、QC手法 SPC的觀點與應用 質量成本的概念 生產(chǎn)線上的質量管制 預防觀念的建立 二．QC的觀點與觀念 品質至上 TQM改善所指，改變做法使其更精良 內部的品質基準與客戶的需求 顧客導向 （實例：顧客的滿意） 價格不能獲利的商品，就是不是顧客導向的商品 案例：提高游客滿意度的改善活動報告 新時代的顧客導向 后工程是顧客 實現(xiàn)原則：三不主義（不流入、不產(chǎn)生、不輸出） 重點導向 什麼是問題？問題就是脫軌，掌握問題的特征要領 如何挖掘問題？ 5Why-Why表 轉動的PDCA循環(huán) 明確生產(chǎn)運作、品質管理指標 維持改善—維持的觀點 變異管理 變異的三個要點 重視過程 品質管理，不僅是對結果的評價 用數(shù)據(jù)談事情 品質管理避免采取KKD 源流管理 QC手法（常用手法簡介） 三．QC七大工具 解決問題的步驟（實例） 舊QC七工具 柏拉圖 確定主導因素 （何謂柏拉圖、適用的情況、種類及對象、制作方法、看法及用法、活用范例） 檢查表 收集、整理數(shù)據(jù)資料 （有關數(shù)據(jù)的收集與應用、~） 特性要因圖（魚骨圖） 尋找引發(fā)結果的原因 直方圖 展示過程的分布情況 工程能力指數(shù) 由柱狀圖分布看工程狀態(tài) 圖表、分層法（層別法） 從不同角度層面發(fā)現(xiàn)問題 散布圖（因果圖） 展示變量之間的關系 管制圖 識別波動的來源 評價工程是否發(fā)生異常 活用事例 新QC七工具簡述（介紹） 何謂新QC七工具 新QC七工具在改善中的位置 新QC七工具的手法 關聯(lián)圖法 理清複雜因素間的關係； 親和圖法 從雜亂的語言資料中汲取資訊； 系統(tǒng)圖法 系統(tǒng)地尋求實現(xiàn)目標的手段； 矩陣圖法 多角度考察存在的問題,變數(shù)關係； PDPC法 預測設計中可能出現(xiàn)的障礙和結果； 箭頭圖法 合理制定進度計劃； QCC 成果案例
• 高績效生產(chǎn)主管 生產(chǎn)通用能力培訓 —— OJT生產(chǎn)主管、廠長

  2016-06-28...
  查看詳情>> 時間預計：第一天 a.m 8:30 ~ 11:30 中午休息 p.m 13:30 ~ 17:00 導序 ：生產(chǎn)制造的一般概念 制造生產(chǎn)貫穿的特性：一個理念、二個流程、三個步驟、四項作業(yè)、五個要素 生產(chǎn)制造的主要任務、六大生產(chǎn)管理要素、五大生產(chǎn)成本要素 支撐制造企業(yè)不斷改善的觀念 鎖定問題，現(xiàn)場常見的三M現(xiàn)象、質量的觀點‘何謂問題’ 改善的觀點 KAIZEN 第一章 生產(chǎn)現(xiàn)場的基本知識 第一節(jié) 生產(chǎn)活動及管理的基本步驟 1、生產(chǎn)活動的構成 2、制造活動構成 3、何謂成本、何謂價值、作業(yè)和價值 4、成本計算的基礎，依品質的觀點看成本分類 – F-Csot 失敗成本的定位 5、何謂管理及管理的4M、管理的基本步驟 6、生產(chǎn)管理的構成及何謂制造管理 7、作業(yè)管理 --- 生產(chǎn)主管及監(jiān)督者的日常作業(yè)、作業(yè)管理的評價 第二節(jié) 決策的組成 1、何謂決策 2、生產(chǎn)活動中的決策 第二章 生產(chǎn)作業(yè)的計劃與控制方法 第一節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)管理的步驟和方法 1、現(xiàn)場作業(yè)管理的基本步驟及主要內容 2、設定作業(yè)QCDS目的，并實施有效的管理 3、對現(xiàn)場作業(yè)的評價的基本手段及相關評價程序 4、對現(xiàn)場作業(yè)的實績記錄 第二節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)的日程計劃 1、負荷、能力、日程的關系 2、日程計劃的制定步驟 3、小型日程計劃的制定步驟 第三節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)的指示與控制 1、作業(yè)指示的步驟 2、生產(chǎn)作業(yè)控制及控制的內容 3、監(jiān)控生產(chǎn)的進度 流動數(shù)管理、生產(chǎn)的三角圖應用 4、對生產(chǎn)作業(yè)結果的確認和結果報告 第四節(jié) 對未達到作業(yè)目的的改善 1、改良減少加工作業(yè)中的不良品 2、改良減少檢查的失誤 3、改良減少搬運作業(yè)中的失誤 4、改良減少倉庫作業(yè)中的失誤 第五節(jié) 作業(yè)改善的步驟和方法 1、何謂解決問題 現(xiàn)場問題的分類 解決問題的步驟 2、何謂作業(yè)改善 應對4M變動的餓影響 3、作業(yè)改善的問題選定、作業(yè)改善的基本步驟 4、作業(yè)改善的構思方法 障礙構思的三大難關 5、作業(yè)改善的分析方法 第六節(jié) 改善作業(yè)手段的浪費 1、減少作業(yè)手段中浪費的基本順序 2、對主要作業(yè)的改善 3、對準備-善后作業(yè)的改善 4、對保全機器-設備的改善 時間預計：第二天 a.m 8:30 ~ 11:30 中午休息 p.m 13:30 ~ 17:00 第三章 生產(chǎn)作業(yè)評價的步驟和方法 第一節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)的評價 1、作業(yè)評價的基本概念 2、對作業(yè)目的（品質、成本、交貨期）實際結果的把握及評價 3、對作業(yè)手段（時間、材料量）實際成果的把握及評價 成本的差異分析 作業(yè)分析的技巧 對手作業(yè)閑置問題的改善 第二節(jié) 制造活動的分析手法 1、作業(yè)的價值分析手法及其分類 作業(yè)價值的統(tǒng)計分析手法 2、作業(yè)分析方法的使用，制造對象的動向分析 3、制造工序分析的步驟、 搬運的活性分析 工作抽樣調查 WS 時間研究 --- 作業(yè)標準工時 第四章 生產(chǎn)現(xiàn)場問題解決的步驟和方法 第一節(jié) 關于生產(chǎn)對象的改善 1、減少批量積壓的方法 工序的同步化 單個加工與成套加工 擁有多道工序和多能化 小批量化與單獨程序化 按品種分類生產(chǎn) 流水線作業(yè)的種類 自動化（帶人旁的動） 自動防呆方法 消滅次品的方法 第二節(jié) 改善生產(chǎn)主體的方法 1、分析作業(yè)中的改善 2、分析作業(yè)者工序加以改善 3、改善搬運活化及搬運的改善 4、復數(shù)式作業(yè)分析加以改善 5、動作分析進行改善 6、動作的經(jīng)濟性原則 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點 第三節(jié) 作業(yè)管理的改善 1、作業(yè)指示與報告的改善 2、作業(yè)訓練體系的改善 3、人員管理和設備管理 4、成品管理與作業(yè)方法的管理 作業(yè)標準編寫 5、安全-衛(wèi)生的改善 危險預知訓練
• 制造業(yè)通用生產(chǎn)能力—生產(chǎn)師培訓課程——作業(yè)評價的步驟和方法

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  查看詳情>> 第一章 作業(yè)的評價 第一節(jié) 作業(yè)評價的步驟 1、作業(yè)評價的分類 2、作業(yè)價值的相對評價的基本步驟 3、作業(yè)價值的絕對評價的基本步驟 第二節(jié) 作業(yè)目的達到的實際成果把握 1、作業(yè)質量達到的實際成果把握 2、作業(yè)數(shù)量未達到的實際成果把握 3、作業(yè)的交貨期未達到的實際成果把握 第三節(jié) 作業(yè)手段的實際成果值把握 1、制造對象的動向的實際成果把握 2、制造主體的動向的實際成果把握 3、手段的綜合實際成果把握 第二章 成本差異分析的步驟和方法 第一節(jié) 制造成本的計算方法 1、直接費用的計算方法 2、間接費用的計算方法 3、制造成本的計算方法 第二節(jié) 制造成本的總結 1、總成本的計算方法 2、制造成本計算的舉例 3、計算例的圖表表示 第三節(jié) 成本差異分析 1、直接費用差異分析 2、間接費用差異分析 3、成本降低的分析 第三章 制造活動分析手法1 第一節(jié) 作業(yè)分析手法的分類 1、作業(yè)分析手法的價值和分類 2、作業(yè)價值的個別分析手法分類 3、統(tǒng)計性分析手法 第二節(jié) 分析方法的使用方法 1、現(xiàn)象異常與原因異常 2、原因分析和假定 3、計劃過程分析和做出決策工序的知識 第三節(jié) 制造對象動向分析 1、制造工序分析的步驟 2、日程式甘特圖表分析 3、活性分析 第四章 制造活動分析手法2 第一節(jié) 不良的原因分析 1、不良原因及4M 2、作業(yè)人員-作業(yè)方法的原因分析 3、機器-設備-材料-零部件的原因 第二節(jié) 工作抽樣調查（Work sampling） 1、工作分析 2、對工作抽樣調查的考慮 3、工作抽樣調查的基本步驟 第三節(jié) 時間研究 1、時間研究 2、時間觀察的步驟 3、依據(jù)時間研究進行課題設定的注意事項 第五章 制造活動分析手法3 第一節(jié)作業(yè)人員工序分析 1、作業(yè)人員工序分析 2、作業(yè)人員工序分析的例子 3、流水線圖 第二節(jié)復式活動分析 1、復式活動分析 2、人-機器作業(yè)的復式活動分析 3、組作業(yè)的復式活動分析 第三節(jié) 動作分析 1、動作分析與薩布里古 2、動作分析的步驟 3、動作分析的例子
• 制造業(yè)通用生產(chǎn)能力—生產(chǎn)士國際培訓課程——生產(chǎn)主管、經(jīng)理

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  查看詳情>> 時間預計：第一天 a.m8:30 ~ 11:30 中午休息 p.m 13:30 ~ 17:00 第一章 生產(chǎn)現(xiàn)場的基本知識 第一節(jié) 生產(chǎn)活動和價值 1、簡述生產(chǎn)活動的構成 2、簡述制造活動構成及4M要素 3、何謂成本、何謂價值、作業(yè)和價值 第二節(jié) 管理的基本步驟 1、何謂管理、管理的基本步驟 2、生產(chǎn)管理的構成，生產(chǎn)管理、制造管理、作業(yè)管理 3、作業(yè)管理的基本內容 第三節(jié) 生產(chǎn)活動中的決策 1、何謂決策及做出決策的基本步驟 2、生產(chǎn)現(xiàn)場的基本決策及管理層決策 3、何謂解決問題 第二章 生產(chǎn)作業(yè)的計劃與控制方法 第一節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)管理的步驟和方法 1、作業(yè)管理的基本步驟及主要內容 2、設定作業(yè)QCDS目的，并實施有效的管理 3、設定作業(yè)的基本手段 第二節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)的日程計劃 1、負荷、能力、日程的關系 2、日程計劃的制定步驟 第三節(jié) 生產(chǎn)作業(yè)的指示與控制 1、生產(chǎn)作業(yè)指示的內容及步驟 2、生產(chǎn)作業(yè)控制，控制的內容及異常情況的對應 3、對生產(chǎn)作業(yè)結果的確認和結果報告 時間預計：第二天 a.m 8:30 ~ 11:30 中午休息 p.m 13:30 ~ 17:00 第三章 生產(chǎn)作業(yè)評價的步驟和方法 第一節(jié) 作業(yè)的評價 1、作業(yè)評價的步驟 2、對作業(yè)目的（品質、成本、交貨期）達成結果的把握及評價 3、對作業(yè)手段（時間、材料量）實際成果的把握及評價 第二節(jié) 制造活動的分析手法 1、作業(yè)的價值分析手法及其使用 2、分析方法的使用，原因分析和假設設定、作業(yè)計劃與成果間差異的分析 3、制造工序分析的步驟、搬運的活性分析 4、對不良原因的分析 5、以觀察法對作業(yè)進行分析、調查的基本步驟 6、對作業(yè)時間的研究 7、對作業(yè)人員的工序分析 8、對作業(yè)動作的分析 第四章 生產(chǎn)現(xiàn)場問題解決的步驟和方法 第一節(jié) 關于生產(chǎn)對象的改善 1、減少批量積壓的方法，工序的同步化、單個加工與成套加工 2、減少批量積壓的方法，小批量化、快速換線化 3、消滅次品的方法，自動化及作業(yè)的防呆方法 第二節(jié) 生產(chǎn)主體的改善 1、通過分析作業(yè)人員工序加以改善 2、通過復數(shù)式活動分析加以改善 3、通過動作分析進行改善 第三節(jié) 作業(yè)管理的改善 1、生產(chǎn)作業(yè)指示與報告的改善 2、人員的技能訓練和設備的維護及保養(yǎng) 3、成品現(xiàn)物管理與作業(yè)方法的管理 4、安全衛(wèi)生的訓練與管理
• 作業(yè)問題解決和方法

  2016-06-28...
  查看詳情>> 第一章 作業(yè)改善的步驟和方法 第一節(jié) 何謂作業(yè)改善 1、作業(yè)改善的定義 2、好的作業(yè)方法和正確的作業(yè) 3、作業(yè)的目的-手段和改善 4、作業(yè)手段的4M改善 第二節(jié) 作業(yè)改善的基本步驟 1、基本步驟 2、問題點和改善課題 3、改善方法的構思 4、改善方案的制定和實施 第三節(jié) 改善的構思方法1 1、構思的基本結構 2、障礙構思的三大難關 3、構思技巧的種類 4、5W1H的思考方法 第四節(jié) 改善的構思方法2 1、改善的四原則ECRS 2、奧茲本的檢查-列表法 3、自由討論法1 4、自由討論法2 第二章 對未達到作業(yè)目的的改善 第一節(jié) 改善減少加工作業(yè)中輸出的不合格產(chǎn)品 1、加工方法的改善 2、對作業(yè)人員的改善 3、對機械-設備的改善 4、對材料-零部件的改善 第二節(jié) 改善減少檢查方法 1、改善檢查方法 2、對檢查人員的改善 3、對檢查機械的改善 4、對材料-零部件的改善 第三節(jié) 改善減少搬運作業(yè)中的失誤 1、對搬運人員的改善 2、對搬運方法的改善 3、對搬運機械的改善 4、對材料-零部件的改善 第四節(jié) 改善減少倉庫作業(yè)中的失誤 1、改善減少入庫作業(yè)中的失誤 2、改善減少出庫作業(yè)中的失誤 3、改善減少成套化作業(yè)中的失誤 4、改善減少配貨作業(yè)中的失誤 第三章 改善減少作業(yè)手段的浪費 第一節(jié) 減少作業(yè)手段中浪費的基本順序 1、減少作業(yè)手段浪費的分類 2、對主要作業(yè)的改善 3、對準備作業(yè)-程序作業(yè)的改善 4、對善后作業(yè)的改善 第二節(jié) 對主要作業(yè)的改善 1、對等待的改善1 2、對等待的改善2 3、對移動的改善 4、對原材料處理的改善 第三節(jié) 對準備-善后作業(yè)的改善 1、內部程序的外部程序化 2、安裝-拆卸操作的簡單化 3、調整作業(yè)的簡單化 4、準備-程序作業(yè)的標準化 第四節(jié) 對保全機械-設備的改善 1、減少自動停機次數(shù)的方法 2、預防保養(yǎng)的改善方法 3、減少檢查項目的方法 4、縮短修理時間的改善方法 第四章 作業(yè)動作的改善 第一節(jié) 作業(yè)動作的問題 1、何謂作業(yè)動作的問題 2、手的閑置問題 3、動作過多的問題 4、不合理動作的問題 第二節(jié) 對手的閑置問題的改善 1、改善的基本想法 2、同時使用雙手的方法 3、利用保持工具的方法 4、利用腿腳操作的機械的方法 第三節(jié) 改善減少動作量 1、改善的基本方法 2、根據(jù)身體的使用方法的改善 3、通過改善作業(yè)場所的方法 4、通過利用工具的改善 第四節(jié) 對不合理動作的改善 1、改善的基本思路 2、對動作距離的改善 3、減少疲勞動作的改善 4、利用備用替換零件的改善 第五章 安全-衛(wèi)生的改善 第一節(jié)何謂安全-衛(wèi)生的改善 1、安全-衛(wèi)生改善的重要性 2、周圍的危險根源 3、自身制造的危險根源 4、執(zhí)行正確操作 第二節(jié)4M和防止作業(yè)環(huán)境危險的方法1 1、防止機械-設備發(fā)生危險的方法 2、通過對機械-設備進行安全檢查防止危險的方法 3、利用萬能保證法的危險防止方法 4、利用自動防故障裝置的危險防止方法 第三節(jié) 4M和防止作業(yè)環(huán)境危險的方法2 1、產(chǎn)業(yè)機器人的危險防止方法 2、防止信息機械健康障礙的方法 3、防止材料-領部件發(fā)生危險的方法 4、防止環(huán)境危險的方法 第四節(jié) 防止自身制造危險的方法 1、防止作業(yè)人員自身制造危險的方法 2、配置適合作業(yè)的工作人員 3、穿安全作業(yè)服裝 4、作業(yè)方法的危險防止措施 第六章 作業(yè)的分析-改善技巧的歷史 第一節(jié) 何謂作業(yè)的科學性分析 1、何謂作業(yè)的科學性分析 2、何謂作業(yè)分析-改善技巧 3、作業(yè)的分析-改善技巧的分類 4、作業(yè)的分析-改善的歷史概要 第二節(jié) 古典（工業(yè)管理學）的歷史 1、古典IE的歷史概要 2、泰勒的業(yè)績 3、基爾布雷斯的業(yè)績 4、甘特的業(yè)績 第三節(jié)QC（質量管理）技巧的歷史 1、QC技巧的歷史概要 2、戴明博士和日本的質量管理 3、QC小組 4、ISO9000系列和國際化 第四節(jié)VE（價值工程） 1、邁爾斯和VA/VE 2、VA/VE的基本思路 3、根據(jù)VA/VE進行改善和價值取向 4、VA/VE和功能分析