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• 《現(xiàn)場5S與目視化管理實(shí)戰(zhàn)》公開課

  2020-05-27...
  查看詳情>> 第一天 一、5S概述 l. 5S起源 2.5S在精益生產(chǎn)中的地位 3.5S的概念、意義及作用 4.5S/6S/7S的關(guān)系 【案例分析】豐田的2S和佳能公司的4S 二、5S推動(dòng)的步驟 1.經(jīng)營層的決定導(dǎo)入 2.幕僚人員的設(shè)置 3.5S的導(dǎo)入教育 4.基本方針與目標(biāo)的設(shè)定 5.建立5S推展專責(zé)機(jī)構(gòu) 三、5S推行過程 l. 整理的定義和目的 2.整理的三個(gè)標(biāo)準(zhǔn) 3.整理的推行步驟 4.整理的注意事項(xiàng)及存在問題研討 四、整頓的實(shí)施 1.現(xiàn)場布局layout 2.整頓的步驟和注意事項(xiàng) 3.整頓的核心——物品定置 4.整頓和目視化 5.動(dòng)作浪費(fèi)分析 6.整頓的案例分享和企業(yè)問題研討 五、清掃的實(shí)施 l.清掃實(shí)施的標(biāo)準(zhǔn)和要求 2.清掃實(shí)施的注意事項(xiàng) 3.現(xiàn)場清掃的最高境界 4.現(xiàn)場八大浪費(fèi)的挖掘消除 5.認(rèn)識(shí)六大源頭 【案例分析】清掃推行不徹底的原因剖析 六、清潔的實(shí)施 l.清潔的定義和真意 2.清潔實(shí)施的方法和流程 3.如何做標(biāo)準(zhǔn)SOP和操作SOP 七、素養(yǎng)的實(shí)施 1.如何理解素養(yǎng)的定義 2.“習(xí)慣化”對(duì)素養(yǎng)的真意 3.如何徹底轉(zhuǎn)變員工的5S理念 [案例分析]如何徹底5S推行，5S與員工利益 第二天 一、 目視管理的好處 1、 目視管理的日常應(yīng)用 2、 沒有目視易發(fā)生的問題 3、 目視管理的意義 4、 目視管理的效果 二、 目視管理的基本概念 1、 什么是VMS 2、 VMS的顏色分類 3、 VMS的現(xiàn)場標(biāo)識(shí) 三、 目視管理的分類 1. 顏色管理 2. 看板管理 3. 標(biāo)識(shí)管理 4. 警示管理 5. 電子看板 四、現(xiàn)場目視管理 1. 目視管理的出發(fā)點(diǎn) 2. 從事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變 3. 目視管理的八大目的 4. 目視管理的四大要素 5. 目視管理的實(shí)質(zhì) 6. 利用目視管理使標(biāo)準(zhǔn)一目了然 7. 利用目視管理管理強(qiáng)化視覺沖擊 8. 利用目視管理使操作簡單方便 9. 利用目視管理減少出錯(cuò)機(jī)會(huì) 10. 利用目視管理展示過程變化 11. 利用目視管理促進(jìn)業(yè)績競爭和激勵(lì) 五、目視管理在現(xiàn)場管理中的運(yùn)用 1. 在質(zhì)量管理中的應(yīng)用 2. 在設(shè)備管理中的應(yīng)用 3. 在倉庫管理中的應(yīng)用 4. 在場所管理中的應(yīng)用 5. 在環(huán)境管理中的應(yīng)用 6. 在安全管理中的應(yīng)用 7. 在流程管理中的應(yīng)用 8. 在目標(biāo)管理中的應(yīng)用 六、辦公室目視管理的實(shí)施 1、辦公室的定置管理 2、辦公室的文件管理 3、辦公室的標(biāo)識(shí)管理 4、辦公室的布局圖 5、辦公室的設(shè)備管理 6、其它事項(xiàng)管理 七、目視管理與5S 1、推行5S與VMS的關(guān)系 2、5S與SOP 3、layout與VMS 4、如何徹底推行5S 5、案例分析 八、看板管理（拉體系） 1、看板管理的定義 2、看板管理的分類 3、看板管理的注意事項(xiàng) 4、JIT
• 杜邦安全培訓(xùn)

  2015-09-11...
  查看詳情>> 一、 認(rèn)識(shí)杜邦及我國安全現(xiàn)狀 1.杜邦的歷史 2.安全管理在杜邦的位置 3.杜邦的安全業(yè)績及安全文化 4.我國安全現(xiàn)狀   二、如何建立有效的安全目標(biāo)責(zé)任制一、樹立正確的安全意識(shí) 1. 我國安全現(xiàn)狀 2. 中國的馬路戰(zhàn)爭——1122事故 3.“冰山原則”與事故損失 4. 責(zé)任意識(shí)與正確的安全意識(shí) 5. 別躺在“極低概率”上睡大覺 6. 安全要從“一點(diǎn)一滴”開始做起，從海因里希事故“金字塔”想到的…   三、杜邦安全管理模式 1. 杜邦公司簡介及杜邦安全管理系統(tǒng)介紹（包括杜邦安全歷程、杜邦安全文化、安全管理在杜邦的位置、杜邦公司安全業(yè)績等） 2. 杜邦安全文化簡介 3. 杜邦十大安全理念詳解 4. 杜邦SHE管理模塊 5. 行為安全12模塊與綜合表達(dá)模塊 6. 其它專業(yè)安全管理要求簡介 7. 卓越的安全管理架構(gòu) 8. STOP程序簡介 9. JSA簡介（包括JSA概念、JSA運(yùn)用方法、運(yùn)用時(shí)機(jī)及運(yùn)用方法等）   四、杜邦工藝安全管理框架 1. 工藝加工處理技術(shù) 2. 操作程序和安全技術(shù) 3. 技術(shù)變更管理 4. 工藝危險(xiǎn)性分析 5. 質(zhì)量保證 6. 啟動(dòng)或啟動(dòng)前的安全回顧 7. 機(jī)械設(shè)施的完整（好） 8. 異常情況的管理 9. 培訓(xùn)及其效果 10. 承包方安全表現(xiàn)（業(yè)績） 11. 事故調(diào)查研究 12. 人員變更管理 13. 應(yīng)急計(jì)劃和響應(yīng)（準(zhǔn)備） 14. 審核觀測   五、其它安全管理要點(diǎn) 1．優(yōu)秀的公司，我們的榜樣 2. 安全管理容不得“差不多先生”和“下不為例” 3.“荷花塘現(xiàn)象”告訴我們的… 4. 正向激勵(lì)與負(fù)向激勵(lì)，“熱爐法則” 5． 安全指導(dǎo)老師不可缺 6. 有那么多制度為什么管不好？ 7. 決策層對(duì)安全的承諾 8. 讓安全行為成為員工的習(xí)慣化
• 設(shè)備預(yù)防性維修技術(shù)

  2015-09-11...
  查看詳情>> 一、現(xiàn)代設(shè)備工程與企業(yè)維修工作 （一）、維修的目的和意義 1、現(xiàn)在設(shè)備管理 2、現(xiàn)代維修學(xué)的形成 3、設(shè)備的能力Cmk、CPK （二）、設(shè)備的綜合效率OEE 1、設(shè)備的六大LOSS 2、設(shè)備綜合效率的提升 3、減少故障停機(jī)時(shí)間的方法 （三）、設(shè)備壽命周期費(fèi)用LCC 1、設(shè)備壽命周期費(fèi)用的冰山效應(yīng) 2、降低設(shè)置階段的LCC的實(shí)用經(jīng)驗(yàn)和表格 3、降低使用階段的LCC的種種方法和經(jīng)驗(yàn) 二、預(yù)防維修體系與維修活動(dòng) （一）、現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展趨勢 1、管理信息化 2、維修的外包MOMS 3、狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知維修CBM 4、以可靠性為中心的維修RCM （二）、生產(chǎn)和維修的關(guān)系和發(fā)展趨勢 1、維修技術(shù)含量增加 2、維修費(fèi)用在成本的比重增加 3、合理的維修人員配置 （三）、預(yù)防維修體系的五大構(gòu)成 1、修復(fù)性維修和預(yù)防維修 2、預(yù)防維修體系 3、設(shè)備預(yù)防維修組織 （四）、維修工作流程 1、維修工單的必要內(nèi)容 2、傳遞路線的簡短流程 3、統(tǒng)計(jì)分析勢在必行! 三、故障性質(zhì)與維修方式的選擇 （一）、選擇維修方式的目的 1、事后維修損失大 2、定期維修浪費(fèi)大 3、預(yù)知維修效益佳 4、各種維修方式的合理比例安排 （二）、故障性質(zhì)與維修方式的對(duì)應(yīng)關(guān)系 1、有發(fā)展過程的隨機(jī)故障 2、無發(fā)展過程的隨機(jī)故障 3、有發(fā)展過程的規(guī)則故障 4、無發(fā)展過程的規(guī)則故障 （三）、故障原因的分析工具 1、順向分析與逆向分析 2、故障樹分析FTA 3、要因分析與PM分析法 （四）、設(shè)備維修成本 1、設(shè)備維修費(fèi)用的組成 2、設(shè)備故障的潛在成本 3、維修費(fèi)用的核算方式 四、預(yù)防性維修的基本內(nèi)容和實(shí)施方法 （一）、預(yù)防性維修的目的和意義 1、預(yù)防性維修的好處 2、預(yù)防性維修TBM&CBM （二）、預(yù)期維修計(jì)劃的實(shí)施 1、預(yù)期維修時(shí)間的確定 2、預(yù)期維修計(jì)劃的案例 3、維修窗口MW 4、維修計(jì)劃的協(xié)調(diào)與實(shí)施 五、設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測 （一）、狀態(tài)監(jiān)測的發(fā)展 1、由五感到計(jì)算機(jī)的飛躍 2、簡易診斷與精密診斷 （二）、幾種典型零件的狀態(tài)監(jiān)測 1、緊固件的監(jiān)測 2、焊接件的監(jiān)測 3、齒輪及渦輪的監(jiān)測 4、皮帶傳動(dòng)的監(jiān)測 5、鏈條的監(jiān)測 6、聯(lián)軸節(jié)的監(jiān)測 7、滑動(dòng)軸承的監(jiān)測 8、滾動(dòng)軸承的監(jiān)測 9、電機(jī)的監(jiān)測 10、鋼絲繩的監(jiān)測 （三）、 現(xiàn)代狀態(tài)檢測技術(shù) 1、旋轉(zhuǎn)機(jī)械的振動(dòng)分析技術(shù) 2、測定準(zhǔn)確的油液分析技術(shù) 3、用途廣泛的紅外熱像儀 4、機(jī)電一體的電機(jī)檢查技術(shù) 5、聽力提升的超聲檢查技術(shù) 6、狀態(tài)監(jiān)測技術(shù)實(shí)施中的問題 六、預(yù)知維修的實(shí)施 （一）、設(shè)備維修的評(píng)價(jià) 1、賴性指標(biāo)MTBF 2、確定監(jiān)測等級(jí) 3、建立預(yù)知維修系統(tǒng) 4、制訂監(jiān)測標(biāo)準(zhǔn) 5、監(jiān)測與診斷實(shí)施 6、工作績效的考核 （二）、預(yù)知維修的導(dǎo)入策略 1、學(xué)員討論實(shí)施步驟 七、設(shè)備維護(hù)前瞻性預(yù)測FEMA （一）、認(rèn)識(shí)FMEA 1、FMEA含義 2、FMEA是防范風(fēng)險(xiǎn)的分析方法 3、FMEA是預(yù)防風(fēng)險(xiǎn)的工具 4、FMEA的應(yīng)用范圍 （二）、FMEA分析的程序和步驟 1、FMEA分析的七個(gè)步驟 2、潛在失效原因查找--要因分析法 3、FMEA分析表 （三）、風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)和計(jì)分標(biāo)準(zhǔn) 1、分析優(yōu)先指數(shù)RPN 2、分析優(yōu)先指數(shù)的應(yīng)用 3、險(xiǎn)分析實(shí)例 （四）、設(shè)備FMEA的分析 1、EFMEA要分析什么？ 2、EFMEA幫你找到設(shè)備故障及潛在后果 （五）、EFMEA的實(shí)施過程 1、EFMEA的分析步驟 2、S-O-D的判定基準(zhǔn)（ford） 3、糾正預(yù)防措施 八、以可靠性為中心的維修RCM （一）、設(shè)備的可靠性分析 1、什么是RCM  2、RCM的產(chǎn)生和發(fā)展-維修新觀念 3、RCM分析的輸出 4、RCM的用途及經(jīng)濟(jì)效益 （二）、RCM的原理和分析過程 1、RCM的基本觀點(diǎn) 2、RCM分析中的7個(gè)基本問題 3、RCM的分析過程
• 全員5S管理實(shí)戰(zhàn)

  2015-09-11...
  查看詳情>> 一、對(duì)5S的剖析和認(rèn)知 （一）、5S的內(nèi)涵 1、5S起源 2、5S的定義 （二）、5S的效果 1、5S的五大效能 2、5S的本質(zhì) 3、5S之間的關(guān)系 （三）、5S推行的誤區(qū) 1、畫線等目視化就是5S 2、做好標(biāo)識(shí)標(biāo)示就是5S 3、做好物品的定置就是做好了5S 二、5S的推行方法 （一）、現(xiàn)場layout 1、通道的layout 2、衛(wèi)生區(qū)域圖的layout 3、定置圖的layout 4、車間布局圖的layout （二）、定置和目視化 1、物料的整理整頓 2、物料的定置 3、物料的標(biāo)識(shí)和目視化 （三）、整理的徹底實(shí)施 1、整理的定義和注意事項(xiàng) 2、整理的流程 3、整理的方法 （四）、整頓的徹底實(shí)施 1、整頓的定義和注意事項(xiàng) 2、整頓的流程 3、整頓的方法 4、整理和整頓的區(qū)別 （五）、清掃的徹底實(shí)施 1、清掃的定義和注意事項(xiàng) 2、清掃的流程和污染源的徹底清除 3、清掃的方法 （六）、清潔的徹底實(shí)施 1、清潔的定義和注意事項(xiàng) 2、清潔的流程 3、清潔的推行方法 （七）、素養(yǎng)的徹底實(shí)施 1、素養(yǎng)的定義和注意事項(xiàng) 2、素養(yǎng)的推行流程 3、素養(yǎng)的推行方法 三、整理整頓的徹底實(shí)施 （一）、清除六源 1、清掃困難源 2、清除污染源和危險(xiǎn)源 3、清除缺陷源和故障源 4、清除問題源 （二）、消除八大浪費(fèi) 1、過量生產(chǎn)和庫存的浪費(fèi) 2、搬運(yùn)和等待的浪費(fèi) 3、加工和動(dòng)作的浪費(fèi) 4、管理和質(zhì)量的浪費(fèi) 四、推行5S的主要輔助工具 （一）、IE與推行5S的關(guān)聯(lián) 1、改善與清除六源和七大浪費(fèi) 2、整頓與IE的推行方法——?jiǎng)幼鹘?jīng)濟(jì)與物料排放 3、5S現(xiàn)場layout與IE （二）、目視化與5S的關(guān)系 1、推行5S需要哪些目視化方法 2、整頓、定置與目視化管理的注意事項(xiàng) 3、布局設(shè)計(jì)與目視化 4、效率提升與目視化 （三）、TWI與5S的關(guān)系 1、推行方法的延伸 2、全員5S的保障——TWI 3、5S持續(xù)推行的保障 4、TWI的徹底實(shí)施 （四）、設(shè)備管理與5S的關(guān)系 1、設(shè)備基本條件的整備與5S的關(guān)系 2、設(shè)備基本條件的整備推行方法 3、5S四大體系之一評(píng)審體系與設(shè)備基本條件整備 五、5S的推行方法 （一）、5S推行體系與企業(yè)文化的建立 1、5S推行組織體系 2、5S培訓(xùn)宣貫體系 3、5S發(fā)布激勵(lì)體系 4、5S效果評(píng)審體系 5、5S四大體系之間的相互關(guān)系 6、5S推行文化的建設(shè) （二）、5S推行的兩條線 1、5S推行的明線 2、5S推行的暗線 3、5S推行兩條線的關(guān)系 4、如何徹底的推行5S （三）、 5S推行組織 1、SGA 2、SDA 3、SGA與SDA的關(guān)系 4、SGA與SDA的活動(dòng)方法 六、問題解答  
• IE工業(yè)工程

  2015-09-11...
  查看詳情>> 第一講 IE概述 1. 現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢 2. 泰勒和基爾布雷斯的研究 3. 基礎(chǔ)IE的組成 4. IE的起源 5. IE使美國率先進(jìn)入工業(yè)時(shí)代 6. IE使日本成為經(jīng)濟(jì)大國 7. IE在中國的發(fā)展IE 8. 現(xiàn)場改善的有力武器：把IE做到極致就是精益生產(chǎn) 9. 生產(chǎn)中哪些活動(dòng)是增值 10. 現(xiàn)場八大浪費(fèi)：IE追求零浪費(fèi) 11. 約束資源與非約束資源：從哪里著手 12. 消除瓶頸 第二講 動(dòng)作分析簡介 1. 動(dòng)作分析的目的 2. 動(dòng)作分析改善的次序 3. 動(dòng)作效率檢查表 4. 動(dòng)作改善四大原則RCSE 第三講 沙布利克分析與作業(yè)改善 1. 何謂沙布利克分析 2. 沙布利克分析的基本概念 3. 沙布利克分析與動(dòng)作改善 4. 動(dòng)作改善要素檢查表 第四講 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 1. 何謂動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 2. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)四項(xiàng)基本原則 3. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16大規(guī)則 第五講 動(dòng)作分析改善實(shí)例 1. 作業(yè)背景 2. 現(xiàn)狀分析 3. 問題重點(diǎn)的發(fā)現(xiàn) 第六講 工程分析 1. 何謂工程分析 2. 工程分析的目的 3. 工程分析的種類 4. 工程分析的記號(hào) 5. 工程分析的基本步驟及注意要點(diǎn) 第七講 制品工程分析 1. 制品工程分類 2. 制品工程分析的著眼點(diǎn) 3. 制品工程分析的具體做法 4. 制品工程分析案例 第八講 作業(yè)者工程分析 1. 何為作業(yè)者工程分析 2. 作業(yè)工程分析的目的 3. 作業(yè)工程分析的具體做法 4. 作業(yè)者工程分析實(shí)例 5. 聯(lián)合工程分析 第九講 提案改善活動(dòng) 1. 提案改善活動(dòng)對(duì)企業(yè)的重要性 2. 提案改善活動(dòng)的進(jìn)行方式 3. 提案改善制度的案例 4. 活用團(tuán)隊(duì)活動(dòng)來推行提案改善活動(dòng) 第十講 時(shí)間分析 1. 時(shí)間分析概述 2. 時(shí)間分析的衡量基準(zhǔn) 3. 時(shí)間分析的用途 4. 時(shí)間分析體系 第十一講 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間與生產(chǎn)平衡分析 1. 何為標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 2. 量產(chǎn)加工與單件加工的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)計(jì)算 3. 機(jī)械工時(shí)的估算表 4. 機(jī)械加工的工時(shí)評(píng)估案例 第十二講 IE實(shí)務(wù) 1. IE手法7步驟 2. 推進(jìn)IE手法中需要注意的要點(diǎn) 3. 人際關(guān)系 4. 資源配置 5. 團(tuán)隊(duì)活動(dòng)的方法 6. IE的統(tǒng)籌與規(guī)劃 7. 現(xiàn)場改善 8. 目視管理 9. 產(chǎn)品同質(zhì)化時(shí)代的來臨與企業(yè)未來展望 10. IE在中國制造業(yè)的展望 11．學(xué)員互動(dòng)交流及后續(xù)服務(wù)
• 價(jià)值流程圖析

  2015-09-11...
  查看詳情>> n  精益生產(chǎn)系統(tǒng)闡述 ·         精益生產(chǎn)的概念和精髓 ·         精益生產(chǎn)的演變 ·         豐田生產(chǎn)系統(tǒng) ·         自動(dòng)化的內(nèi)涵和運(yùn)用 ·         準(zhǔn)時(shí)化三大要素 ·         精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯關(guān)系――為什么精益會(huì)成為必然 ·         豐田汽車的秘密武器 n  七種浪費(fèi) ·         浪費(fèi)的定義 ·         價(jià)值的定義（理解浪費(fèi)的關(guān)鍵） ·         七大浪費(fèi)講解和案例分析 ·         練習(xí)：發(fā)現(xiàn)七種浪費(fèi) n  價(jià)值流概念和作用 ·         價(jià)值流的定義: 信息流, 物流 ·         價(jià)值流的作用 ·         價(jià)值流層級(jí) n  繪制價(jià)值流的準(zhǔn)備 ·         繪制價(jià)值流準(zhǔn)備 ·         價(jià)值流經(jīng)理 ·         選擇一個(gè)產(chǎn)品族 ·         產(chǎn)品PQ分析 ·         銷售與預(yù)測趨勢分析 ·         價(jià)值流圖形工具 ·         準(zhǔn)備繪圖工具 n  繪制價(jià)值流現(xiàn)狀圖步驟 ·         識(shí)別顧客和顧客需求 ·         繪制整體作業(yè)流動(dòng) ·         識(shí)別關(guān)鍵指標(biāo) ·         完成數(shù)據(jù)表 ·         繪制庫存和供應(yīng)天數(shù) ·         填充時(shí)間線 ·         計(jì)算增值比例 ·         繪制原材料供應(yīng) ·         繪制信息流 n  各小組現(xiàn)場實(shí)踐分工 ·         現(xiàn)場流程觀察（團(tuán)隊(duì)活動(dòng)） ·         現(xiàn)場流程觀察、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) ·         記錄觀察數(shù)據(jù) ·         繪制價(jià)值流現(xiàn)狀 n  規(guī)劃價(jià)值流未來圖  ?  ·         讓價(jià)值流動(dòng)起來的五大原則 ·         按顧客需求時(shí)間生產(chǎn) ·         流程改善的四大手法 ·         流程改善的注意事項(xiàng) ·         策劃方案 n  繪制價(jià)值流未來圖 ·         改善環(huán)節(jié)和方法討論 ·         繪制價(jià)值流未來圖 ·         標(biāo)出未來圖目標(biāo)和改善區(qū)域 ·         價(jià)值流未來圖案例 n  完成價(jià)值流現(xiàn)狀圖 ·         各小組完成價(jià)值流現(xiàn)狀圖 ·         小組討論現(xiàn)場浪費(fèi)發(fā)現(xiàn) ·         小組展示現(xiàn)狀圖 n  規(guī)劃價(jià)值流未來圖方法 ·         讓價(jià)值流動(dòng)起來的五大原則 ·         按顧客需求時(shí)間生產(chǎn) ·         盡量實(shí)現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟 ·         在不能實(shí)現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動(dòng) ·         顧客訂單只下到一道工序 ·         在定拍工序之后采用均衡生產(chǎn) n  繪制價(jià)值流未來圖 ·         價(jià)值流未來圖規(guī)劃討論 ·         完成價(jià)值流未來圖 n  闡述價(jià)值流未來圖 ·         學(xué)員講解價(jià)值流未來圖 ·         討論價(jià)值流未來圖狀態(tài) ·         改善項(xiàng)目選定 n  價(jià)值流圖運(yùn)用 ·         價(jià)值流運(yùn)用案例分析 ·         團(tuán)隊(duì)改善過程及案例分析 n  培訓(xùn)人員通過案例分析并記錄當(dāng)前價(jià)值流圖， 然后制訂未來價(jià)值流圖，確定和量化通過精益生產(chǎn)技術(shù)改進(jìn)流程的機(jī)會(huì)。目標(biāo)是制訂實(shí)現(xiàn)未來價(jià)值流的實(shí)施計(jì)劃和路線圖。
• 單元式生產(chǎn)（CPS） Cell Production System

  2015-09-11...
  查看詳情>> 第一章 精益生產(chǎn)體系 1、制造型企業(yè)的增值原理 2、新時(shí)期市場環(huán)境對(duì)企業(yè)的要求 3、現(xiàn)場管理的歌劇院模式 4、精益生產(chǎn)體系 5、精益生產(chǎn)的績效指標(biāo) 6、制造型企業(yè)的七種浪費(fèi) 7、生產(chǎn)組織方式變革的必要性和緊迫性 第二章 單元式生產(chǎn)概論 1、從水平布置到垂直布置 2、傳統(tǒng)傳送帶生產(chǎn)方式的局限 3、什么是單元式生產(chǎn) 4、單元式生產(chǎn)的基本分類 5、單元式生產(chǎn)的常見布局方式 6、單元式生產(chǎn)不同方式的優(yōu)劣勢比較 7、單元式生產(chǎn)帶來的挑戰(zhàn) 第三章 單元式生產(chǎn)實(shí)施 1、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能 2、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)WIP 3、生產(chǎn)線布局 4、生產(chǎn)線排程 5、設(shè)備改造與選購 6、廢除傳送帶，制作單元作業(yè)臺(tái) 7、生產(chǎn)現(xiàn)場定位 8、移動(dòng)設(shè)備、生產(chǎn)線 9、操作臺(tái)面布局 10、清除物流和信息流障礙 11、運(yùn)用目視管理，控制生產(chǎn)進(jìn)度 第四章 單元式生產(chǎn)運(yùn)行 1、單元式生產(chǎn)的局限性 2、單元式生產(chǎn)的效率衡量 3、單元式生產(chǎn)的常見問題 4、單元間平衡對(duì)策 5、提高設(shè)備利用率 6、生產(chǎn)組織與物料配送 7、單元式生產(chǎn)常見的運(yùn)行問題 8、單元式生產(chǎn)的運(yùn)行方式 第五章 快速切換（SMED）改善 1、切換效率的數(shù)字化衡量 2、大切換和小切換 3、機(jī)型切換的四大內(nèi)容 4、切換改善的思路 5、杜絕重復(fù)切換 6、快速切換的改善步驟 7、快速切換的七大要點(diǎn) 第六章 單元式生產(chǎn)的作業(yè)改善 1、作業(yè)測定與時(shí)間研究 2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與產(chǎn)距時(shí)間 3、動(dòng)作分析 4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 5、作業(yè)改善的ECRS原則 6、作業(yè)配置改善 第七章 單元式生產(chǎn)的推行 1、方針與目標(biāo)制定 2、推行組織構(gòu)建 3、革新氣氛營造 4、變革引導(dǎo)與技術(shù)培訓(xùn) 5、樣板工程選擇 6、局部實(shí)施與過程研究 7、目視管理與過程顯現(xiàn)化 8、成果評(píng)價(jià)與有效激勵(lì) 9、經(jīng)驗(yàn)總結(jié)與推廣、固化 案例與練習(xí) 1、日本佳能單元式生產(chǎn)推行案例 2、日本在華企業(yè)單元式生產(chǎn)實(shí)踐案例 3、單元式生產(chǎn) 4、效率改善練習(xí) 5、作業(yè)改善練習(xí) 6、單元式作業(yè)演練
• 精益班組建設(shè)

  2015-09-11...
  查看詳情>> 一、    班組建設(shè)概論 全球經(jīng)濟(jì)一體化的企業(yè)經(jīng)營環(huán)境變遷 1. 人員大流動(dòng)環(huán)境下的一線管理 2. 員工上崗對(duì)班組管理帶來的挑戰(zhàn) 3. 企業(yè)發(fā)展對(duì)基礎(chǔ)管理的要求 4. 企業(yè)發(fā)展對(duì)人才培養(yǎng)的要求 5. 班組建設(shè)的目的和意義 6. 班組建設(shè)的范疇和責(zé)任 7. 班組建設(shè)中的常見誤區(qū) 8. 卓越班組的主要特征 二、    班組組織建設(shè) 1. 有效的班組設(shè)置 2. 班組長與骨干的區(qū)別              3. 班組長設(shè)置的專職/兼職考量 4. 班組定員定崗與人員彈性設(shè)置 5. 班組五項(xiàng)管理 三、    班組設(shè)置/撤消申請(qǐng) 四、    班組日常管理 1.  現(xiàn)場5S管理 2.  班組早會(huì)教育 3.  班組看板管理 4.  自主保全實(shí)施 5.  徹底5S 6.  提案管理 五、現(xiàn)場品質(zhì)管理與控制的工具和技巧 1.品質(zhì)保全 2.Poke-Yoka的實(shí)施 3.SPC的實(shí)施 4.CDC的實(shí)施 六、班組中如何開展品管圈活動(dòng) 七、提案改善與小組活動(dòng)班組激勵(lì) 八、班組建設(shè)活動(dòng) 1. 星級(jí)員工評(píng)比 2. 優(yōu)秀班組評(píng)比 3. 杰出班組長評(píng)比 4. 橫向交流學(xué)習(xí) 5. 改善案例評(píng)比 6. 班組管理看板 7. 一線講師隊(duì)伍建設(shè)
• SMED快速換模

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  查看詳情>> 一、快速換模換線（SMED）的意義 定義與目的 lead time與Setup time 如何縮短制造周期 換模換線時(shí)間一個(gè)CT以下 換模換線時(shí)間的一觸化(One Touch) 二、 換線時(shí)間和換線中的浪費(fèi) 換線換摸時(shí)間公式 七種浪費(fèi)，換摸換線作業(yè)中的浪費(fèi) 三、 快速換模換線思維邏輯 內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)之混淆狀態(tài) 內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部 內(nèi)部外部作業(yè)單元要素之徹底改善 分化內(nèi)部、外部作業(yè)的改善 四、 快速換模換線——改進(jìn)流程策略 步驟1－作業(yè)分析 步驟2－作業(yè)調(diào)整 步驟3－IE原理的應(yīng)用 步驟4－并行作業(yè) 五、 快速換線八步法 記錄現(xiàn)行換模換線程序 區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè) 辨識(shí)同步作業(yè)，內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化 執(zhí)行快速換模 驗(yàn)證新程序，記錄新程序 六、 快速換線的實(shí)例與技巧 七、 答疑解疑    
• 成本壓縮

  2015-09-11...
  查看詳情>> 培訓(xùn)單元 培訓(xùn)內(nèi)容 第一單元  企業(yè)管理的六大要素和六大目標(biāo)   分組討論: 1、 不看課件，請(qǐng)說出你知道的降低成本的方法、提升效率的方法？ 2、目前我們都使用了那些方法 ◆企業(yè)發(fā)展的核心 ◆現(xiàn)場管理的六大要素 ◆現(xiàn)場管理的六大指標(biāo) ◆傳統(tǒng)降本的方法和介紹 ■ 案例探討（豐田的CCC21） 第二單元  傳統(tǒng)的成本浪費(fèi)的消除。 ◆  降本增效 ◆  成本會(huì)計(jì) ◆  勞動(dòng)定額？ ■ 傳統(tǒng)降本探討（會(huì)計(jì)能否真的做到降低成本？） 第三單元  企業(yè)盈利模式與現(xiàn)場浪費(fèi)消除     ◆企業(yè)管理的各種贏利模式 ◆現(xiàn)場管理之制造過多的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之庫存的浪費(fèi) ◆安全庫存與經(jīng)濟(jì)訂購量 ◆現(xiàn)場管理之搬運(yùn)的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之等待的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之動(dòng)作的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之加工的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之不良修理的浪費(fèi) ◆現(xiàn)場管理之管理人員的浪費(fèi) ◆消除浪費(fèi)的方法 視頻：他們的現(xiàn)場需要哪些改善 ■ 實(shí)例演練 第四單元 質(zhì)量管理與降低成本 ◆  質(zhì)量管理的目標(biāo)——零缺陷 ◆  質(zhì)量管理的七大工具 ◆  出現(xiàn)品質(zhì)異常如何處理 ◆  質(zhì)量管理的工具QCC ◆  品質(zhì)成本管理 ◆  生產(chǎn)過程品質(zhì)如何來控制 ◆  品質(zhì)管理的六個(gè)三認(rèn)識(shí) ◆  設(shè)計(jì)質(zhì)量與成本關(guān)系圖 ◆  質(zhì)量管理的核心CDC作業(yè)規(guī)程 ◆  質(zhì)量改善的工具Poke-Yoke ◆  質(zhì)量管理的數(shù)據(jù)收集和分析 ◆  SPC ■ 討論:  誰負(fù)責(zé)質(zhì)量問題？ 第五單元 降本新思路IE與VE ◆  流程優(yōu)化與工數(shù)平衡◆ ◆ 建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化 ◆ 認(rèn)識(shí)和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ◆ 產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化 ◆ 如何實(shí)現(xiàn)多工序操作 ◆ 少人化與多技能員工 ◆ 一人多機(jī)與一人多工序 ◆ 多能工培養(yǎng)要點(diǎn)和技 ◆ 實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化 ◆  降低成本的最好境界——價(jià)值工程 ◆  價(jià)值工程的發(fā)展過程 ◆  價(jià)值工程的核心 ■ 案例討論 第六單元  現(xiàn)場5S深化與降本增效 ◆做好時(shí)間管理是成本管理與控制 ◆改變企業(yè)的日常習(xí)慣  ◆質(zhì)量成本控制   ◆庫存量的降低        ◆庫存成本的控制與削減 ◆ABC庫存分類與管理重點(diǎn) ◆減少材料的在線庫存量◆庫存周轉(zhuǎn)率的計(jì)算 ◆降低人工成本        ◆發(fā)掘潛在的過剩人員 ◆無益工作的剔除      ◆縮短交貨期 ◆采購成本的控制與削減◆準(zhǔn)時(shí)制采購 ◆研發(fā)成本控制的原則和措施 ◆把多余的制度丟進(jìn)垃圾桶◆全員參與  ■ 經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問題討論 第七單元  現(xiàn)場改善與降本增效 ◆改善的認(rèn)識(shí) ◆改善給企業(yè)和個(gè)人帶來的影響 ◆改善的誤區(qū)      ◆改善成功的兩個(gè)必要承諾 ◆現(xiàn)場IE改善應(yīng)用 ◆現(xiàn)場改善的三現(xiàn)原則 ◆現(xiàn)場改善的安全、品質(zhì)、效率關(guān)系 ◆現(xiàn)場改善的原則  ◆二小時(shí)工作法 ◆正確使用改善工具ECRS ◆改善的八字訣 ◆建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化 ◆認(rèn)識(shí)和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ◆產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化 ■ 經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問題討論 第八單元  現(xiàn)場設(shè)備管理與成本降低 ◆ 設(shè)備的可動(dòng)率和運(yùn)轉(zhuǎn)率 ◆ TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)體制活動(dòng)開展 ◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的操作要領(lǐng)和技巧 ◆ TPM的二大基礎(chǔ)和三大思想 ◆  TPM的八大支柱 ◆  設(shè)備管理的預(yù)防思想 ◆ 認(rèn)識(shí)工序設(shè)備的真實(shí)效率OEE ◆  OEE的理解和計(jì)算練習(xí) ◆  OEE MTBF&MTTR ◆  實(shí)現(xiàn)“零”切換的必要性 ◆  RCM ■ TPM實(shí)例演練 第九單元  柔性生產(chǎn)與效率提升 ◆  柔性生產(chǎn) ◆  單元生產(chǎn) ◆  單件流 ◆  LT提升 ■ 實(shí)例演練 第十單元 快速切換與效率提升 ◆  SMED的意義 ◆  快速切換與切換中的時(shí)間浪費(fèi)分析 ◆  SMED的原理及應(yīng)用 ◆  SMED的改進(jìn)策略 ◆  SMED八步法 ■ 實(shí)例演練 第十一單元  目視化與效率提升 ◆  VMS系統(tǒng) ◆  飛機(jī)場的目視系統(tǒng) ◆  目視管理的分類 ◆  目視管理的案例 ◆  目視管理如何提升效率 ◆  目視化管理的12種工具 ◆  徹底目視化管理實(shí)施的方法 ◆  看板在不同場合的作用 思考題：想想我們現(xiàn)場有哪些改善 視頻：他們的現(xiàn)場需要哪些改善 ■ 實(shí)例演練 第十二單元  管理技能提升與增效（節(jié)選第三天） ◆  事務(wù)部門的效率提升 ◆  部門協(xié)作流程 ◆  管理技能提升 ◆  TWI——一線督導(dǎo)員培訓(xùn)，如何快速實(shí)現(xiàn)下屬工作的成功 ◆  溝通與團(tuán)隊(duì)建設(shè) ◆  QC、SG精益生產(chǎn)小組構(gòu)建，如何創(chuàng)造具有活性的小團(tuán)隊(duì) ◆  時(shí)間管理 ◆  …… ■ 案例討論 第三天： 1、 根據(jù)每個(gè)企業(yè)的現(xiàn)況（視頻或照片以及數(shù)據(jù)），進(jìn)行現(xiàn)場問題分析，通過帶領(lǐng)學(xué)員的分析和研討，找出解決成本壓縮的實(shí)際方案，并找出落地的方法。 2、 讓學(xué)員現(xiàn)場學(xué)會(huì)建立減成增效的方法和方案的制定及落地。