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2015-08-31查看詳情>> 第一講：品質(zhì)管理概念導(dǎo)入 一、什么是客戶？什么是外部客戶？什么是內(nèi)部客戶？ 二、如何識別內(nèi)外客戶的需求，并將需求轉(zhuǎn)變成品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)？ 三、什么是品質(zhì)？什么是品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)？ 四、什么是品質(zhì)管理流程，如何使品管流程更有價值！ 五、品質(zhì)管理的基本原則與行為準(zhǔn)則。 第二講：品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)建立 一、來料檢驗(yàn)規(guī)范的建立 1、如何設(shè)計來料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的表單 2、如何描述來料的功能規(guī)格參數(shù) 3、如何描述來料的外觀品質(zhì)要求 二、制程檢驗(yàn)規(guī)范的建立 1、如何設(shè)計制程檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的表單 2、如何描述各制程的功能規(guī)格參數(shù) 3、如何描述各制程的外觀品質(zhì)要求 三、成品檢驗(yàn)規(guī)范的建立 1、如何設(shè)計成品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的表單 2、如何描述各成品的功能規(guī)格參數(shù) 3、如何描述各成品的外觀品質(zhì)要求 四、通用規(guī)范與專用規(guī)范 1、從工業(yè)設(shè)計到工裝設(shè)計---技術(shù)水平?jīng)Q定品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn) 2、從設(shè)備精度到模具精度---制程能力決定品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn) 3、從接單到出貨，從出貨到安裝使用---管理水平影響品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn) 4、從打樣到客訴處理---客戶需求決定品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn) 五、從文字/數(shù)字/圖表到照片/錄像---標(biāo)準(zhǔn)載體的變更 1、比語言更有效的是文字 2、比文字更有效的是數(shù)字 3、比數(shù)字更有效的是圖表 4、比圖表更有效的是照片 5、比照片更有效的是錄像 6、比錄像更有效的是實(shí)物 六、立體化培訓(xùn)讓標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范深入人心 1、需方IQC與供方QA的良性互動 2、品管人員與生產(chǎn)人員的良性互動 3、雙方品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)與交流 4、雙方檢驗(yàn)記錄/統(tǒng)計方法的培訓(xùn)與交流 5、雙方檢驗(yàn)方法/異常處理的培訓(xùn)與交流 第三講：品質(zhì)流程梳理與控制點(diǎn)安排 一、來料檢驗(yàn)流程與IQC設(shè)置 1、來料檢驗(yàn)臺與來料不良挑選線設(shè)置 2、來料檢驗(yàn)人員設(shè)置與來料檢驗(yàn)作業(yè)計劃 3、來料檢驗(yàn)記錄與分析 4、來料檢驗(yàn)的結(jié)果標(biāo)示/處理 二、制程檢驗(yàn)規(guī)范與IPQC設(shè)置 1、首件檢驗(yàn)方法/流程與實(shí)施 2、末件檢驗(yàn)方法/流程與實(shí)施 3、制程巡檢的頻率設(shè)計(時間頻率與數(shù)量概率) 4、制程巡檢的人員挑選與崗位設(shè)計 5、制程檢驗(yàn)記錄與分析 6、制程檢驗(yàn)的結(jié)果標(biāo)示/處理 三、成品檢驗(yàn)規(guī)范與OQC/QA設(shè)置 1、AQL標(biāo)準(zhǔn)選用原則 2、成品抽驗(yàn)的流程與方法 3、成品抽驗(yàn)人員挑選與崗位設(shè)計 4、成品抽驗(yàn)記錄與分析 5、成品檢驗(yàn)的結(jié)果標(biāo)示/處理 四、品質(zhì)工程與QE設(shè)置 1、如何根據(jù)生產(chǎn)工藝流程制訂產(chǎn)品檢驗(yàn)流程 2、品質(zhì)工程師的挑選與崗位設(shè)計 3、品質(zhì)工程師的工作執(zhí)掌 4、如何發(fā)揮品質(zhì)工程師的專業(yè)能力 五、正常與異常處理流程 1、描述標(biāo)準(zhǔn)流程 2、設(shè)計各流程節(jié)點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)輸入與輸出 3、將標(biāo)準(zhǔn)流程與各節(jié)點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)輸入/輸出寫入系統(tǒng) 4、明確各品質(zhì)不良項(xiàng)目的定義及責(zé)任人 5、如何進(jìn)行異常處理結(jié)案 第四講：品質(zhì)異常統(tǒng)計/分析/改善 一、來料不良分析如何通達(dá)供應(yīng)商 二、制程不良分析如何知會作業(yè)員 三、成品不良分析如何傳達(dá)到部門/產(chǎn)線 四、解決品質(zhì)問題的九大步驟 1、匯總層別不良項(xiàng)目---層別法 2、找出主要不良項(xiàng)目---柏拉圖 3、分析異常原因---特性要因圖 4、異常原因篩選---第一次精英會 5、異常原因?qū)Σ叻治?--對策表 6、對策有效性篩選---第二次精英會 7、對策輕重緩急排列---象限圖 8、制訂行動步驟---甘特表 9、專案跟蹤檢討---點(diǎn)檢表 五、改善的前提---對改善對策的堅(jiān)決執(zhí)行！ 六、改善的緊迫---時間管理的重要性！ 第五講：品質(zhì)成本導(dǎo)入 一、預(yù)防成本科目及計劃 1、預(yù)防成本科目設(shè)置 2、預(yù)防成本目標(biāo)預(yù)算 3、預(yù)防成本實(shí)施與支付責(zé)任流程 二、鑒定成本科目及預(yù)算 1、鑒定成本科目設(shè)置 2、鑒定成本目標(biāo)預(yù)算 3、鑒定成本實(shí)施與支付責(zé)任流程 三、失敗成本科目及統(tǒng)計路徑 1、內(nèi)/外失敗成本科目設(shè)置 2、內(nèi)/外失敗成本目標(biāo)預(yù)算 3、內(nèi)/外失敗成本實(shí)施與支付責(zé)任流程 四、品質(zhì)成本率的系統(tǒng)導(dǎo)入 1、品質(zhì)責(zé)任劃分與成本分?jǐn)? 2、品質(zhì)成本記錄與審核流程 3、品質(zhì)成本系統(tǒng)管控與檢討 4、品質(zhì)成本責(zé)任納入績效考核體系 五、品質(zhì)成本戰(zhàn)略 1、適當(dāng)加大預(yù)防成本的投入 2、嚴(yán)格按預(yù)算管理鑒定成本 3、堅(jiān)決打壓內(nèi)/外部失敗成本 4、一次做對---簡單，快速，有效的品質(zhì)策略
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2015-08-31查看詳情>> 第一講：認(rèn)識精益生產(chǎn)本質(zhì) 一、精益生產(chǎn)巨大魅力 1、利潤最大化 2、成本最低化 3、質(zhì)量最好 顧客最滿意 二、精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則 1、管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜 2、建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn) 3、實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩 4、使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣 5、建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化 6、工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 7、運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏 8、使用可靠的、已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程 9、把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工 10、培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì) 11、重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進(jìn) 12、親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物） 13、不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策 14、通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成學(xué)習(xí)型組織 討論：你的企業(yè)文化和精益文化沖突在哪里？ 第二講：精益生產(chǎn)體系一個中心、二個基本點(diǎn) 一、以利潤為中心 二、基本點(diǎn)1：徹底消除浪費(fèi)，降低成本 三、基本點(diǎn)2：柔性生產(chǎn)，提高競爭力 四、徹底消除浪費(fèi) 1、由顧客決定價值 2、企業(yè)存在九大浪費(fèi) 1）制造過剩的浪費(fèi) 2）等待的浪費(fèi) 3）搬運(yùn)的浪費(fèi) 4）加工的浪費(fèi) 5）庫存的浪費(fèi) 6）動作的浪費(fèi) 7）生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) 8）切換浪費(fèi) 9）創(chuàng)造力的浪費(fèi) 3、某企業(yè)浪費(fèi)改善案例 挖寶比賽：找出你的浪費(fèi) 五、精益生產(chǎn)體系要求 1、準(zhǔn)時化 2、均衡化 3、自動化 4、同步化 5、目視化 6、多能工化 7、標(biāo)準(zhǔn)化 8、防呆化 9、快速切換 10、全面質(zhì)量管理 11、全面設(shè)備管理 12、供應(yīng)鏈價值化 13、改善、改善再改善 第三講：如何成功開展精益生產(chǎn) 一、精益戰(zhàn)略 1、競爭分析 2、SWOT分析 3、政策部署矩陣 4、年度目標(biāo)展開 5、精益項(xiàng)目 二、變革管理 1、從上而下的變革 2、變革組織 3、變革代言人 4、精益文化變革 5、變革阻力和變革技巧 三、卓越的過程管理 1、卓越的過程管理方法； 2、回顧時間周期； 3、項(xiàng)目與財務(wù)底線的結(jié)合； 4、溝通； 5、獎勵 討論：為確保成功有效地推行，本公司應(yīng)建立的推行制度？ 四、保持成果 1、流程控制； 2、文化變革； 3、定期回顧系統(tǒng)； 4、項(xiàng)目識別系統(tǒng) 討論：本公司應(yīng)如何持續(xù)推行并保持成果？ 第四講：“5S”和目視管理 一、精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)---“5S”和目視管理 1、“5S”工作和精益生產(chǎn) 2、“5S”工作中難點(diǎn)與對策 二、目視化基礎(chǔ) 1、目視管理的含義與作用 2、目視管理的方法 3、目視管理的著眼點(diǎn) 4、目視管理的評價基準(zhǔn) 5、顏色管理的運(yùn)用 三、目視管理的內(nèi)容 1、規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)的公開化 2、生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化 3、與定置管理相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)視覺顯示資訊的標(biāo)準(zhǔn)化 4、生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化 5、物品的碼放和運(yùn)送的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化 6、現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實(shí)行掛牌制度 7、色彩的標(biāo)準(zhǔn)化管理 四、現(xiàn)場整理（現(xiàn)場實(shí)踐） 1、現(xiàn)場快速評估 2、紅卡作戰(zhàn) 3、物品清理 4、全面清掃 五、現(xiàn)場整頓（現(xiàn)場實(shí)踐） 1、現(xiàn)場快速評估 2、現(xiàn)場整頓 3、設(shè)備 4、在制品 5、工位器具 6、物流路線 7、物流方式 8、三定（定位，定容，定量） 六、目視化及標(biāo)準(zhǔn)化推動（現(xiàn)場實(shí)踐） 1、 5S與目視化團(tuán)隊(duì)工作 2、現(xiàn)場重點(diǎn)工作站標(biāo)準(zhǔn)化 3、目視化標(biāo)識及績效管理目視化 4、檢查評估體系后續(xù) 5、5S活動計劃及推動主計劃 6、5S改善報告發(fā)布會 第五講：價值流分析 一、價值流圖析—系統(tǒng)改善的卓越工具 1、價值流的意義 2、誰來繪制價值流 3、價值流圖的層次 4、如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例） 5、價值流圖標(biāo) 二、價值流現(xiàn)狀圖 1、理解當(dāng)前過程是怎么運(yùn)行的 2、從顧客要求入手 3、數(shù)據(jù)采集 4、理解流程與工藝順序 5、生產(chǎn)周期 6、收集等待時間 7、圖標(biāo)標(biāo)示 8、描述每一工藝過程 9、數(shù)據(jù)收集與記錄 10、工序分析圖 11、草繪簡單的流程圖 三、如何分析現(xiàn)狀圖 1、分析來自供應(yīng)商并且流向顧客的物流 2、分析工藝過程之間的物流 3、分析信息流 4、分析時間線 5、分析交付周期時間和加工時間 6、總體分析浪費(fèi) 7、部分分析浪費(fèi)的消除思路和步驟 8、考慮如何快速流動 四、通過價值流圖進(jìn)行數(shù)據(jù)分析 1、增值時間 2、增值比 3、C/T周期時間 4、C/O換型時間 5、產(chǎn)品批量大小 6、作業(yè)準(zhǔn)備時間 7、工人數(shù)目 8、提高機(jī)器正常使用時間 9、一次性合格率 10、在制品數(shù)量 11、LT供貨周期時間 五、如何從價值流圖中進(jìn)行過程改進(jìn) 1、產(chǎn)能分析 2、瓶頸分析 3、流程分析 4、計劃分析 六、價值流未來圖繪制、分析和過程改進(jìn) 1、改善識別和方向確定 2、過程改進(jìn)的管理層職責(zé) 3、未來價值流圖改善重點(diǎn)的呈現(xiàn) 4、設(shè)定各層次目標(biāo) 5、確定實(shí)施改善方案 七、小組實(shí)戰(zhàn) 1、制造系統(tǒng)現(xiàn)狀圖析與改善 2、建立生產(chǎn)節(jié)拍和消除瓶頸 3、連續(xù)流規(guī)劃（小組現(xiàn)場、討論） 4、制造系統(tǒng)評估（小組討論、匯報） 5、實(shí)戰(zhàn)工廠價值流圖 第六講：看板拉動與均衡生產(chǎn) 一、KANBAN的起源與形式 1、KANBAN的定義 2、KANBAN的起源 3、KANBAN的在生產(chǎn)中的位置 4、KANBAN的各種表現(xiàn)形式 5、KANBAN流程 二、KANBAN的基礎(chǔ)――均衡生產(chǎn) 1、生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析 2、均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式 3、瓶頸和約束理論 4、運(yùn)用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍 5、運(yùn)用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率 6、均衡生產(chǎn)改善案例分析 三、KANBAN與平準(zhǔn)化生產(chǎn) 1、設(shè)定平準(zhǔn)化生產(chǎn)條件 2、多回引取 3、工程平衡分析 4、按節(jié)拍的生產(chǎn) 5、物料控制 6、庫存控制 7、成品與半成品的優(yōu)化 8、容器與收容數(shù) 四、KANBAN系統(tǒng)管理 1、KANBAN管理的手段 2、KANBAN系統(tǒng)的建立 3、原單位計算表的使用 4、工程生產(chǎn)KANBAN 5、引取KANBAN 6、采購KANBAN 7、信號KANBAN 8、臨時KANBAN 9、限定KANBAN 五、KANBAN實(shí)施過程 1、零件規(guī)劃 零件規(guī)劃表內(nèi)容 零件信息變更流程 零件規(guī)劃流程和授權(quán) 2、超市規(guī)劃設(shè)計 選定超市地址 選擇零件儲存方式 3、計算庫存和場地需求 1）區(qū)域規(guī)劃和地址碼定義 2）零件標(biāo)識、最高/低庫存標(biāo)識 3）先進(jìn)現(xiàn)出控制 4）溢料控制 4、生產(chǎn)KANBAN流程 5、緊急KANBAN流程 6、KANBAN模擬流程 7、KANBAN環(huán)節(jié)案例 8、物流路線規(guī)劃 1）線邊物料放置方式 2）搬運(yùn)方式 3）物料配送時間計算 4）物流配送路線圖 5）編制KANBAN實(shí)施流程 9、KANBAN流程實(shí)施和改善 1）KANBAN系統(tǒng)培訓(xùn) 2）KANBAN流程模擬修正 3）KANBAN維持 4）KANBAN流程檢查內(nèi)容 5）KANBAN檢查方式 6）庫存分析和控制 7）搬運(yùn)改善 第七講：TPM(全面設(shè)備管理） 一、TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介 1、 什么是TPM(全面設(shè)備管理）？ 2、TPM(全面設(shè)備管理）定義八個要素 3、TPM(全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢 4、開展TPM(全面設(shè)備管理）的巨大作用 5、TPM(全面設(shè)備管理）八大支柱 6、自主保全 7、TPM(全面設(shè)備管理）與TQM、JIT的關(guān)系 8、全員生產(chǎn)維修的開展過程 9、設(shè)備點(diǎn)檢 二、如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動 1、推行定位和規(guī)劃 2、選擇合作伙伴 3、推進(jìn)組織 4、管理文化診斷 5、建立流程 6、項(xiàng)目選擇和人員選擇 7、推進(jìn)過程管理 8、持續(xù)推行 三、TPM(全面設(shè)備管理）活動精髓 1、TPM(全面設(shè)備管理）活動八大支柱介紹 1）品質(zhì)保全 2）自主保全 3）專業(yè)保全 4）初期改善 5）個別改善 6）事務(wù)改善 7）環(huán)境改善 8）人才培育 2、TPM(全面設(shè)備管理）活動的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個方面 全員參與的改善活動 自主保全分科活動 效率改善分科活動 四、如何提高設(shè)備綜合效率（OEE） 1、完全有效生產(chǎn)率（TEEP） 2、設(shè)備綜合效率（OEE） 3、有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語 4、設(shè)備效率的計算 5、四類不同加工類型的計算 6、設(shè)備損失分析和改善 1）提高設(shè)備開動比率 2）提高設(shè)備性能比率 3）提高質(zhì)量合格率 7、設(shè)備損失 1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失 2）阻礙人的效率化的五大損失 3）其它三大損失 8、如何降低損失 1）降低計劃性損失 2）降低外部因素?fù)p失 3）降低故障損失 4）降低等待損失 5）降低臨時小停機(jī)損失 9、OEE水平表 五、設(shè)備效率提高改善方法 1、流程價值分析方法 1）設(shè)備采購流程分析 2）設(shè)備使用操作和維護(hù)報養(yǎng)流程分析 3）設(shè)備維修流程分析 2、因果和因果矩陣分析法 3、二八原則 4、設(shè)備目視管理和“5S”管理 1）設(shè)備目視管理 2）設(shè)備“5S”管理 六、設(shè)備可靠性和維護(hù)管理 1、設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹 2、工藝過程FMEA 3、設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA 4、設(shè)備FMEA與預(yù)防 5、以可靠性為中心的維修管理（RCM） 6、可靠度（MTBF） 7、維修大策略的劃分 8、幾種常用維修模式的界定 9、維修策略與模式的組合 10、流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計案例 11、現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析 12、維修行為的規(guī)范化 七、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討 第八講：工程改善和標(biāo)準(zhǔn)化 一、工程分析與改善 1、程序分析和改善 2、線路分析和改善 3、人機(jī)分析和改善 4、聯(lián)合分析和改善 5、雙手操作分析和改善 6、流程重組、合并、刪減 案例：中建集團(tuán)流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍 案例：某國內(nèi)知名電子消費(fèi)企業(yè)線路分析和人機(jī)聯(lián)合分析使線上員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍。 二、動作分析與改善 1、動素介紹――17種動素說明 2、動素分析要領(lǐng)――動素的劃分與劃分適度的把握 3、動作經(jīng)濟(jì)10條原則分述 4、研討與演練 三、作業(yè)測定和標(biāo)準(zhǔn)化 1、時間測定方法――測定方法與應(yīng)用 2、標(biāo)準(zhǔn)工時的制定――重點(diǎn)講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計算 3、MOD法介紹――典型“預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法”講述、案例 4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法 1）制造工藝標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟 2）工序安排及作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化 3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（WI）制定及員工培訓(xùn) 4）生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：設(shè)備工具、物料 5）員工作業(yè)動作標(biāo)準(zhǔn)化 6）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系 研討及演練 第九講：快速切換（SMED） 一、快速換模換線（SMED）的意義 1、定義與目的 2、lead time與Setup time 3、如何縮短制造周期 4、換模換線時間一個CT以下 5、換模換線時間的一觸化(One Touch) 二、換線時間和換線中的浪費(fèi) 1、換線換摸時間公式 2、七種浪費(fèi)，換摸換線作業(yè)中的浪費(fèi) 三、快速換模換線思維邏輯 1、內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)之混淆狀態(tài) 2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部 3、內(nèi)部外部作業(yè)單元要素之徹底改善 4、分化內(nèi)部、外部作業(yè)的改善 四、快速換模換線——改進(jìn)流程策略 1、步驟1－作業(yè)分析 2、步驟2－作業(yè)調(diào)整 3、步驟3－IE原理的應(yīng)用 4、步驟4－并行作業(yè) 五、快速換線八步法 1、記錄現(xiàn)行換模換線程序 2、區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè) 3、辨識同步作業(yè)，內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化 4、執(zhí)行快速換模 5、驗(yàn)證新程序，記錄新程序 六、快速換線的實(shí)例與技巧 第十講：高級防錯應(yīng)用既預(yù)防性管理 一、防錯法概述 1、測試：你會出錯嗎？ 2、什么是防錯 3、防錯法意味著“第一次把事情做好 4、防錯法起源 5、失誤、錯誤和缺陷 6、人的失誤一般原因 7、制造過程常見失誤 8、管理過程的常見失誤 9、防錯法的作用 10、對待失誤的三類態(tài)度 二、防錯十大原理 1、斷根原理 2、保險原理 3、自動原理 4、相符原理 5、順序原理 6、隔離原理 7、復(fù)制原理 8、層別原理 9、警告原理 10、緩和原理 三、防錯思路 1、消除 2、替代 3、簡化 4、檢測 5、防護(hù) 四、POKA-YOKE的四種模式 1、有形防錯 2、有序防錯 3、編組及記數(shù)式防錯 4、信息加強(qiáng)防錯 五、防錯檢測技術(shù) 1、判斷型檢測 2、信息型檢測 3、溯源式檢測 六、防錯裝置 1、防錯裝置水平 2、日常檢測裝置 3、20大防錯裝置應(yīng)用案例 七、防錯法實(shí)施過程 1、識別現(xiàn)有和潛在缺陷 2、缺陷原因分析 3、提出防錯方案 4、評估選擇可行方案 5、實(shí)施防錯方案 6、防錯方案運(yùn)行和評估 7、標(biāo)準(zhǔn)化和推廣 案例分析：一個防錯技術(shù)的產(chǎn)品設(shè)計案例 八、防錯技術(shù)操練 1、如何利用防呆法解決檢測空包裝盒 2、如何利用防呆法解決倒伏的部件 3、如何利用防呆法解決裝反的部件 4、如何利用防呆法解決刮花的產(chǎn)品 5、如何利用防呆法解決漏件的問題 6、如何利用防呆法解決錯誤加工的問題 九、管理防錯 1、用點(diǎn)檢表防錯 2、圖表防錯 3、電子表格自動防錯 4、軟件防錯 5、管理防錯案例分享 十、預(yù)防性管理FMEA 1、失效模式影響分析(FMEA)概述 1）FMEA的起源、分類和用 2）顧客的定義和要求 3）流程圖分析 4）因果分析 5）系統(tǒng)與子系統(tǒng) 6）接口和交互作用 2、FMEA分類 1）系統(tǒng)FMEA 2）設(shè)計FMEA 3）過程FMEA 3、FMEA實(shí)施步驟 1）FMEA準(zhǔn)備 2）填寫FMEA分析表 3）計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)量（RPN） 4）采取行動 5）重新評估RPN 4、分析階段 1）FMEA的輸入與輸出 2）FMEA中失效模式與影響的對應(yīng)關(guān)系 3）故障樹分析(FTA) 4）流程圖與完整的C&.E矩陣分析 案例研究 5、如何有效施行FMEA 1）找出關(guān)鍵的設(shè)計功能 2）找出關(guān)鍵的制程參數(shù) 3）構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機(jī)制 4）嚴(yán)重度、頻度、不易探測度的評價準(zhǔn)則 5）采取后續(xù)改進(jìn)措施的時機(jī) 6）FMEA跟蹤 第十一講：精益改善 一、快速改善—KAZIEN 二、基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法 三、復(fù)雜問題改善方法---九步法 1、選擇出能最大限度提高顧客滿意度的改善項(xiàng)目 1）顧客和質(zhì)量 ①質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng) ②顧客和質(zhì)量的關(guān)系 ③識別顧客和顧客的要求 ④是否滿足顧客要求 ⑤討論---你的顧客最不滿意是什么 2）問題Y識別和定義④ ①自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法 ②項(xiàng)目的可行性和重要性分析 ③把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本 ④肢解“大象”——大問題分解 2、項(xiàng)目策劃 1）問題y精確量化陳述 2）問題Y的基線和資格線 3）項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則 4）項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理 5）項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場分析 6）項(xiàng)目風(fēng)險與財務(wù)收益評估 7）項(xiàng)目計劃書制作與練習(xí)（課后） 3、項(xiàng)目流程分析 1）流程范圍SIPOC圖分析 2）流程圖展開分析 3）流程IPO分析 4）流程可控因素和噪聲因素區(qū)別 5）練習(xí)：你的項(xiàng)目流程圖求解（課后） 4、原因X探索性分析 1）識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析 2）多變量分析——多原因問題定量探索 3）集中圖分析——精確定位重復(fù)發(fā)生的問題 4）部件搜索——好壞對比分析 5）探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6）案例分析 5、原因X過濾 1）Y和X關(guān)系重要性評價 ①因果矩陣法 ②德尓菲法 2）二八原則過濾----柏拉圖 3）第二步過濾——FMEA綜合分析 4）關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù) 5）排除經(jīng)驗(yàn)誤導(dǎo)，以數(shù)據(jù)說話。 6）案例分析 6、原因X驗(yàn)證 1）靠數(shù)據(jù)決策 ①數(shù)據(jù)分類---計量值和計數(shù)值 ②正態(tài)分布和二項(xiàng)分布 ③數(shù)據(jù)收集 ⅰ數(shù)據(jù)收集計劃 ⅱ數(shù)據(jù)分層 ⅲ數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng) 2）圖型分析方法 ①散布圖---直觀判定因果關(guān)系 ②箱圖—-位置和波動比較 ③直方圖---位置、波動和形態(tài)分析 ④多變量圖---多因素直觀判定 ⑤趨勢圖---探求時間變化規(guī)律 ⑥主效應(yīng)圖和交互作用圖 ⅰ主效應(yīng)圖—-分析各因子對Y的影響 ⅱ交互作用圖---分析各因子對Y的交互影響 ⑦圖形分析法的MINITAB操作 3）統(tǒng)計精確檢驗(yàn)方法 ①計量值檢驗(yàn)方法 ⅰ一個因子檢驗(yàn)方法（Z值檢驗(yàn)法） ⅱ二個因子檢驗(yàn)方法(t值檢驗(yàn)法) ⅲ多個因子檢驗(yàn)方法（方差分析法 ②計數(shù)值檢驗(yàn)方法 ⅰ一個因子檢驗(yàn)方法（1P值檢驗(yàn)法） ⅱ二個因子檢驗(yàn)方法(2P值檢驗(yàn)法) ⅲ多個因子檢驗(yàn)方法（卡方分析法） ③統(tǒng)計精確檢驗(yàn)方法的MINITAB操作 7、改善和優(yōu)化 1）歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X 2）DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計在改善中的作用 3）防錯法消除人為的失誤 4）TRIZ（創(chuàng)造性解決問題） 5）案例分析 8、改善方案實(shí)施和驗(yàn)證 1）方案評估 2）方案的實(shí)施 3）方案驗(yàn)證 9、保持成果和慶祝 1）標(biāo)準(zhǔn)化 2）SPC流程控制 3）文化變革 4）培訓(xùn)和移交 5）總結(jié)和獎勵 6）定期回顧和持續(xù)跟進(jìn) 7）案例分享和提問、答疑 第十二講：精益供應(yīng)鏈管理 一、為何供應(yīng)鏈要走向精益 1、企業(yè)競爭力的本質(zhì) 2、供應(yīng)鏈管理的精益原則 3、供應(yīng)鏈管理“3+2”要素 4、基于系統(tǒng)績效的組織設(shè)計 5、企業(yè)精益供應(yīng)鏈“一心兩點(diǎn)”體系 6、供應(yīng)鏈戰(zhàn)略定位 二、供應(yīng)鏈需求管理 1、需求管理三大障礙 2、需求管理提升的三大對策 3、客戶與市場數(shù)據(jù)挖掘 4、某世界著名服裝企業(yè)需求管理案例 三、客戶導(dǎo)向的供應(yīng)提升 1、供應(yīng)鏈價值流分析 2、S&OP流程優(yōu)化 3、產(chǎn)品生命周期管理與物料狀態(tài) 4、供需關(guān)系合作類型與供應(yīng)匹配 5、某機(jī)電企業(yè)供應(yīng)管理案例 6、如何實(shí)現(xiàn)LT縮短與準(zhǔn)時交貨之間的平衡 7、佳能生產(chǎn)革新案例例 四、如何實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈IT整合 1、一體化結(jié)構(gòu)模型仿真 2、代碼與數(shù)據(jù)優(yōu)化 3、基于約束的供應(yīng)鏈計劃 4、如何實(shí)現(xiàn)同步一致的計劃 5、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)供應(yīng)鏈計劃 6、DELL、聯(lián)想的對比案例 五、如何推進(jìn)精益供應(yīng)鏈 1、精益供應(yīng)鏈藍(lán)圖模擬 2、走向系統(tǒng)精益的四個階段 3、推進(jìn)方式及步驟 4、如何成功地實(shí)現(xiàn)精益供應(yīng)鏈 5、精益供應(yīng)鏈績效管理與改進(jìn)八化 6、某企業(yè)精益供應(yīng)鏈推進(jìn)案例
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2015-08-31查看詳情>> 一、計劃的本質(zhì)——計劃不是一張紙，更不是一張廢紙！ 1、計劃不是什么？計劃是什么？ 2、產(chǎn)供銷？還是銷供產(chǎn)！ 3、計劃的本質(zhì)是什么？平衡還是動態(tài)平衡？ 4、交期/品質(zhì)/成本規(guī)則的底線在哪里？ 5、信息的及時，準(zhǔn)確，完整是計劃運(yùn)行的根本 6、 出貨計劃，生產(chǎn)計劃，進(jìn)料計劃之間的關(guān)系 7、訂單負(fù)荷分析，主生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)作業(yè)計劃的不同功能 8、傳統(tǒng)生產(chǎn)下的計劃與精益生產(chǎn)下的計劃狀態(tài) 二、計劃的構(gòu)成——管控從接單到出貨，從投料到入庫的全過程 1、業(yè)務(wù)出貨計劃---常單/插單/延單的規(guī)則 2、生產(chǎn)計劃---前段/中段/后段的平衡 3、進(jìn)料計劃---下單/生產(chǎn)/送料的協(xié)調(diào) 4、訂單負(fù)荷分析---讓計劃具有可行性 5、主生產(chǎn)計劃---確立各部門的作業(yè)周期 6、生產(chǎn)作業(yè)計劃---武裝到牙齒，細(xì)節(jié)到針眼 7、構(gòu)成計劃的基礎(chǔ)資料---萬丈高樓平地起 8、構(gòu)成計劃的表單格式---計劃工具決定計劃水平 三、計劃的協(xié)調(diào)——把變化納入計劃之中 1、客戶分級---將有限的資源用在刀刃上 2、插單的規(guī)則---牽一發(fā)而動全身，謹(jǐn)防多美諾骨牌效應(yīng) 3、延單的對策---列入重點(diǎn)管控，謹(jǐn)防一延再延 4、前段制造的策略---拼單，配套，備損 5、中段表面處理的要點(diǎn)---重點(diǎn)保護(hù)，認(rèn)真交接，謹(jǐn)防品質(zhì) 6、后段組裝/包裝的重點(diǎn)---料齊上線，快速收尾，謹(jǐn)慎退補(bǔ) 7、如何監(jiān)控各段進(jìn)度---要想時針走得準(zhǔn)確，關(guān)鍵就是要控制秒針的運(yùn)行 8、銷供產(chǎn)協(xié)調(diào)會---建立長效處理機(jī)制 四、物控的本質(zhì)——兵馬未動，糧草先行 1、物料管理的5R原則 2、物料狀態(tài)管理[(固態(tài)/液態(tài)/氣態(tài))與利用率之間的關(guān)系] 3、物控的依據(jù)[(訂單/BOM/庫存/在途/預(yù)扣)之間的關(guān)系] 4、物控風(fēng)險管理(共擔(dān)風(fēng)險/集中與分散/直接運(yùn)輸/越庫作業(yè)/延遲/VMI/CPFR) 5、庫存分析與庫存管理 6、呆滯分析與呆滯管理 7、物控的定位(與計劃/采購/倉儲及其他職能崗位的關(guān)系) 8、物控的本質(zhì)---兵馬大都督之糧草大總管 五、物控的工具---管理工具決定管理發(fā)展水平！ 1、需求特性分析 (確定/非確定，單周期/多周期，獨(dú)立/相關(guān)) 2、供應(yīng)特性分析 (主動/被動/相對/絕對模型) 3、進(jìn)貨方式分析 (定量法/定期法/ABC法) 4、庫存儲備分析 (安全存量/最高存量/訂購提前期/訂購點(diǎn)/訂購量) 5、物料成本控制 (采購成本/訂購成本/儲存成本) 六、PMC系統(tǒng)的建設(shè)——建立長治久安的生產(chǎn)管理中樞 1、PMC的組織架構(gòu)及其變遷； 2、PMC部門的人員編制及其崗位職責(zé)； 3、PMC部門各職能崗位之KPI； 4、PMC工作人員之素質(zhì)與原則； 5、PMC部門的定位與發(fā)展---運(yùn)籌于帷幄之中，決勝于千里之外！
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2015-08-31查看詳情>> 第一講：完善設(shè)備模具的基礎(chǔ)資料 一、生財工具，工業(yè)之母---對設(shè)備模具要做重點(diǎn)管理； 二、設(shè)備安全操作規(guī)程；設(shè)備維修保養(yǎng)指南； 三、設(shè)備結(jié)構(gòu)圖紙及易損件清單； 四、模具檔案，模具圖紙及模具結(jié)構(gòu)表； 五、模具加工工藝及其他相關(guān)技術(shù)資料； 六、技術(shù)資料歸檔，共享及培訓(xùn)； 第二講：理清設(shè)備模具的管理流程 一、模夾器管理流程； 二、個人資產(chǎn)管理流程； 三、機(jī)器設(shè)備管理流程； 1、維修管理 2、移轉(zhuǎn)管理 3、狀態(tài)查詢 4、管理成本統(tǒng)計分析 5、報廢管理 第三講：建立實(shí)施設(shè)備三級保養(yǎng) 一、明確三級保養(yǎng)的周期及保養(yǎng)項(xiàng)目內(nèi)容 二、一級保養(yǎng)的組織與實(shí)施 三、二級保養(yǎng)的組織與實(shí)施 四、大修的組織，實(shí)施與驗(yàn)收 第四講：模具狀態(tài)管理 一、首件確認(rèn)與末件檢驗(yàn) 二、顏色標(biāo)示及其含義 1、綠色標(biāo)牌與處置措施 2、黃色標(biāo)牌與處置措施 3、紅色標(biāo)牌與處置措施 三、模具庫建立，出入驗(yàn)收及交接實(shí)施 第五講：設(shè)備零配件，工具管理 一、設(shè)備零配件，工具倉庫建立 二、設(shè)備零配件，工具開帳管理 三、設(shè)備零配件，工具采購及外發(fā)加工成本管理 四、明確采購與外發(fā)加工周期，確保零配件及工具質(zhì)量 第六講：機(jī)修，模修鉗工技術(shù)素質(zhì)提升 一、與設(shè)備，模具相關(guān)的技術(shù)工種 二、各技術(shù)工種人員應(yīng)知與應(yīng)會標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范建立 三、機(jī)修鉗工/維修電工/模修鉗工應(yīng)知理論培訓(xùn)，考試與資格認(rèn)證 四、機(jī)修鉗工/維修電工/模修鉗工應(yīng)會實(shí)踐培訓(xùn)，考核與資格認(rèn)證 五、技工技術(shù)素養(yǎng)培養(yǎng) 第七講：減少異常，提升綜合設(shè)備稼動率 一、綜合設(shè)備稼動率導(dǎo)入，異常項(xiàng)目分類與時間紀(jì)錄 二、異常項(xiàng)目責(zé)任擔(dān)當(dāng)及檢討機(jī)制建立 三、加工工藝固化與模具完好維護(hù) 四、設(shè)備/模治具管理的職能劃分與職責(zé)擔(dān)當(dāng)
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2015-08-31查看詳情>> 第一講：親和圖法(KJ法)的運(yùn)用 一、什么是親和圖法 二、親和圖法的運(yùn)用場合 1、討論未來問題時 2、討論未曾有經(jīng)驗(yàn)問題時 3、以新的角度討論以前未注意的問題時 三、親和圖法的制作步驟和方法 1、決定主題 2、針對主題進(jìn)行語言資料的收集 3、重新確認(rèn)修訂語言資料 4、語言資料卡片化 5、卡片的歸集分類 6、制作親和卡 7、卡面的配置排列 8、完成親和圖 四、親和圖法圖例 第二講：系統(tǒng)圖法的運(yùn)用 一、什么是系統(tǒng)圖法 1、系統(tǒng)圖法的定義 2、系統(tǒng)圖法展開的兩種形態(tài) 二、系統(tǒng)圖法的主要用途(主要用于結(jié)構(gòu)化，半結(jié)構(gòu)化的問題) 1、新產(chǎn)品開發(fā)上設(shè)計品質(zhì)的展開 2、品質(zhì)保證活動的展開 3、作特性要因圖的活用 4、解決各種問題的創(chuàng)意展開 5、目標(biāo)方針，實(shí)施事項(xiàng)的展開 6、部門職能/執(zhí)掌的展開 三、系統(tǒng)圖的制作步驟和方法 1、準(zhǔn)備工作 2、設(shè)定問題或目標(biāo) 3、討論出手段 4、手段評價 5、作成卡片 6、手段展開/系統(tǒng)圖制作 7、確認(rèn)目的 8、制作實(shí)施手段的評價表 9、填入完成此系統(tǒng)圖的過程，實(shí)施計劃 四、系統(tǒng)圖法圖 第三講：關(guān)聯(lián)圖法的運(yùn)用 一、什么是關(guān)聯(lián)圖法 二、關(guān)聯(lián)圖法的實(shí)用范圍 1、制造工程的不良對策 2、市場的抱怨對策 3、業(yè)務(wù)改善 4、QC/QA方針展開 三、關(guān)聯(lián)圖的形式 1、中央集中型 2、單方向集中型 3、關(guān)系顯示型 4、多問題點(diǎn)型 四、關(guān)聯(lián)圖的制作方法與步驟 1、確認(rèn)目的 2、問題探討 3、制作關(guān)聯(lián)卡 1）制作原因卡 2）排列卡 3）決定一次原因 4）訂出卡片之因果關(guān)系 5）制作關(guān)聯(lián)圖 6）看關(guān)聯(lián)圖 4、修正圖形 5、圈出重要項(xiàng)目 6、重要項(xiàng)目的具體實(shí)施計劃 7、關(guān)聯(lián)圖的再修訂 五、關(guān)聯(lián)圖法圖例 第四講：矩陣圖法的運(yùn)用 一、什么是矩陣圖法 二、矩陣圖法的類型 1、L型； 2、T型； 3、Y型； 4、X型； 5、C型； 三、矩陣圖法的制作方法與步驟 1、決定事項(xiàng)的組合 2、決定圖別類型 3、決定各組之要素 4、矩陣圖的制作 5、關(guān)聯(lián)表示方法決定 6、考慮對應(yīng)與關(guān)聯(lián) 7、符號之記入 四、矩陣圖法圖例 第五講：PDPC法的運(yùn)用 一、什么是PDPC法(過程決定計劃圖法) 二、PDPC法的使用時機(jī) 1、事項(xiàng)進(jìn)展中給予預(yù)測，判斷各種問題 2、為回避重大問題之發(fā)生 3、充實(shí)計劃，避免措手不及 三、PDPC法的類型 1、逐次展開型 2、強(qiáng)制連接型 四、PDPC法的制作方法與步驟 逐次展開型： 1、明確起點(diǎn)與最終目標(biāo) 2、做達(dá)成目標(biāo)之樂觀步驟 3、考慮預(yù)想步驟中可能發(fā)生之不好結(jié)果，現(xiàn)象 4、提出解決對策 5、逐項(xiàng)展開 6、實(shí)施過程中，運(yùn)用新情報，重復(fù)3-5步驟直到達(dá)成目標(biāo)為止 強(qiáng)制連接型： 1、明確最初狀態(tài)、最終預(yù)期結(jié)果 2、考慮、預(yù)想欲達(dá)到最終結(jié)果可能發(fā)生之重大事故 3、作圖圖標(biāo)發(fā)生重大事故之經(jīng)過 4、提出解決對策 五、PDPC法圖例 第六講：箭型圖法的運(yùn)用 一、什么是箭型圖法 二、箭型圖的使用時機(jī) 1、為了使多項(xiàng)工作有效率的執(zhí)行 2、進(jìn)度管理與調(diào)整 3、掌握整體計劃，顯示各項(xiàng)工作之相互關(guān)系 三、箭型圖的常用符號 1、結(jié)點(diǎn)與結(jié)點(diǎn)符號 2、作業(yè)，實(shí)施事實(shí) 3、虛作業(yè) 4、結(jié)點(diǎn)日程 四、日程的計算 1、最快結(jié)點(diǎn)日程的計算 2、最慢結(jié)點(diǎn)日程的計算 五、箭型圖的制作方法和步驟 1、決定主題 2、列舉必要作業(yè)，實(shí)施事項(xiàng) 3、將作業(yè)卡片化 4、將卡片做先行，并行，后續(xù)之時間順序排列，根據(jù)需要增減卡片 5、做成網(wǎng)絡(luò)圖 6、計算結(jié)點(diǎn)日程 7、繪出關(guān)鍵路線 六、箭頭圖法圖例 第七講：矩陣數(shù)據(jù)解析法的運(yùn)用 一、什么是矩陣數(shù)據(jù)解析法 二、矩陣數(shù)據(jù)解析法的制作方法與實(shí)施步驟 1、整理資料成矩陣 2、決定行間與列間間之相關(guān)系數(shù) 3、計算定出特征值，貢獻(xiàn)值，累計貢獻(xiàn)值 4、決定主成分 5、對應(yīng)主成份，算出固有向量，因子負(fù)荷量 6、依各個主成份，算出主成份得分 7、做成圖表 三、矩陣數(shù)據(jù)解析法圖例
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2015-02-26查看詳情>> 第一講:個人工作負(fù)荷調(diào)查與分析 1.1進(jìn)行個人工作負(fù)荷調(diào)查的先決條件; 1.2一個間接人員的人工成本計算; 1.3如何劃定間接人員的有效工作內(nèi)容; 1.4如何計算工作頻率和工作周期; 1.5如何計算每日工作基數(shù); 1.6判定本職與非本職工作并進(jìn)行刪減并除和優(yōu)化; 1.7如何消除個人工作中的不確定因素; 第二講:崗位工作負(fù)荷調(diào)查與分析 2.1部門與公司相同或相似崗位總體分析; 2.2相似崗位相似工作的合并分析; 2.3工作總量分析與工作價值分析; 2.4重新調(diào)整和優(yōu)化工作內(nèi)容; 2.5如何利用外包減少工作負(fù)荷; 2.6如何規(guī)范崗位與崗位名稱; 第三講:崗位定編路徑選擇與操作 3.1設(shè)備為主的制造單位定編路徑選擇與操作; 3.2手工為主的制造單位定編路徑選擇與操作; 3.3業(yè)務(wù)-計劃線間接單位定編路徑選擇與操作; 3.4開發(fā)-工程線間接單位定編路徑選擇與操作; 3.5品管線間接單位定編路徑選擇與操作; 3.6行政人事,財務(wù)線定編路徑選擇與操作 第四講:崗位工作說明書格式設(shè)計與編制 4.1崗位工作說明書的基本架構(gòu)與要素; 4.2崗位標(biāo)示與崗位工作概述的表達(dá); 4.3工作職責(zé)三要素---職責(zé)內(nèi)容,績效標(biāo)準(zhǔn)與對應(yīng)制度流程; 4.4工作職責(zé)八項(xiàng)具體分解---計劃,執(zhí)行,審核,巡查,會議,培訓(xùn),異常,報告 4.5如何規(guī)范工作項(xiàng)目,描述工作內(nèi)容,明確工作權(quán)限和工作總量; 4.6如何制訂各崗位任職條件; 第五講:人工成本的統(tǒng)計分析與預(yù)算 5.1過往人工成本統(tǒng)計及各科目占比分析; 5.2未來人工成本比例預(yù)算 第六講:人工成本結(jié)構(gòu)規(guī)劃與落實(shí) 6.1國家及本地涉及薪酬法律法規(guī)分析; 6.2合法,合理,合情---人工成本結(jié)構(gòu)規(guī)劃的原則; 6.3如何對過往薪資制度科目進(jìn)行結(jié)構(gòu)優(yōu)化; 6.4如何劃定固定與變動部分,及各部分的計算方式 6.5如何進(jìn)行薪資導(dǎo)入試算,調(diào)整及公布; 第七講:縮減間接人工的方法與實(shí)施 7.1目的不是縮減間接人工; 7.2信任是良性改變的基本前提; 7.3自上而下,逐步解決是基本步驟, 7.4四兩搏千斤的要決.
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2015-02-26查看詳情>> 第一講:訂單交貨周期與物料交貨周期的劃定; 第一節(jié):訂單交貨周期數(shù)據(jù)收集與分析； 第二節(jié):物料交貨周期數(shù)據(jù)收集與分析； 第三節(jié):訂單作業(yè)周期劃分；（訂單轉(zhuǎn)換，技術(shù)準(zhǔn)備；物料采購，生產(chǎn)） 第四節(jié):各類物料采購策略的制訂；（采購，外發(fā)加工，自制，策略庫存） 第五節(jié):各類物料采購，外發(fā)加工周期的確認(rèn)； 第六節(jié):各類物料自制生產(chǎn)周期的確認(rèn)； 第七節(jié):策略庫存物料采購時機(jī)及庫存方式確認(rèn)； 第二講:物料交貨計劃及交貨進(jìn)度控制; 第一節(jié):訂單匯總與訂單負(fù)荷分析; 第二節(jié):主生產(chǎn)計劃的編制; 第三節(jié):生產(chǎn)作業(yè)計劃的編制; 第四節(jié):物料交貨計劃的編制; 第五節(jié):單向跟催與雙向交流; 第六節(jié):供應(yīng)商產(chǎn)線產(chǎn)能認(rèn)證; 第七節(jié):異常狀態(tài)下的進(jìn)度跟進(jìn); 第三講:延誤交貨分析與交期改善 第一節(jié):各大類物料的延誤狀態(tài)分析; 第二節(jié):各中類物料的延誤狀態(tài)分析; 第三節(jié):各小類物料的延誤狀態(tài)分析; 第四節(jié):各供應(yīng)商延誤狀態(tài)分析排行; 第五節(jié):延誤供應(yīng)商產(chǎn)能與交貨能力再分析; 第六節(jié):供應(yīng)商交貨能力輔導(dǎo)與選別; 第七節(jié):與策略采購部門的工作互動; 第四講:來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的建立與交流 第一節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)建立的時機(jī); 第二節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)建立的步驟; 第三節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)交流的載體設(shè)計與內(nèi)容設(shè)置； 第四節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的確認(rèn)與修訂; 第五節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的文擋,圖擋,實(shí)物資料庫建立; 第六節(jié):來料品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的雙向培訓(xùn)與雙向交流; 第五講:來料檢驗(yàn)實(shí)施及異常處理; 第一節(jié):來料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)選用的依據(jù); 第二節(jié):來料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)(AQL)的確認(rèn); 第三節(jié):來料檢驗(yàn)載體表單的設(shè)計與內(nèi)容分享; 第四節(jié):來料檢驗(yàn)方式的雙向培訓(xùn)與雙向交流; 第五節(jié):來料檢驗(yàn)實(shí)施與信息交換; 第六節(jié):來料異常的快速處理; 第七節(jié):來料異常處理后的責(zé)任成本追蹤落實(shí); 第六講:來料不良分析與不良改善 第一節(jié):各大類物料的不良狀態(tài)分析; 第二節(jié):各中類物料的不良狀態(tài)分析; 第三節(jié):各小類物料的不良狀態(tài)分析; 第四節(jié):各供應(yīng)商不良狀態(tài)分析排行; 第五節(jié):不良供應(yīng)商品控與過程控制能力再分析; 第六節(jié):供應(yīng)商品控能力輔導(dǎo)與選別; 第七節(jié):與開發(fā)部門的工作互動; 第七講:如何建立降低物料延誤不良的長效機(jī)制 第一節(jié):定位(戰(zhàn)略)與理性(配稱); 第二節(jié):精確的流程與細(xì)節(jié)的規(guī)范; 第三節(jié):健康的機(jī)制與良性的雙向互動; 第四節(jié):不斷的修正與升級; 第五節(jié):回歸常識與人性;
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2015-02-25查看詳情>> 第一講:角色認(rèn)知---別拿班組長不當(dāng)干部,我的地盤我做主 1.1.我是誰? 1.2.我從哪來? 1.3．我將向何處去? 1.4．別人怎么看我? 1.5．我們的兄弟姐妹---介紹下屬; 1.6．我們的生財機(jī)器---介紹機(jī)器/設(shè)備,產(chǎn)線/工具 1.7．我們的產(chǎn)品組成---介紹產(chǎn)品組成,物料清單 1.8.我們的加工工藝---介紹加工工藝,品質(zhì)要點(diǎn) 1.9.我們的環(huán)境---介紹我們的工作環(huán)境,生活環(huán)境 第二講:換位思考---分析下屬,了解同僚,理解上司 2.1．我的下屬---屬于他們的快樂,苦惱,訴求有哪些? 2.2.如何領(lǐng)導(dǎo)我們的下屬---化管理為服務(wù)! 2.3.我的同僚---我能幫他們做什么?他們可以幫我做什么? 2.4.如何與我們的同僚相處---化推卸指責(zé)為合作共贏! 2.5.我的上司---他的優(yōu)點(diǎn)是什么?特點(diǎn)是什么? 2.6.如何追隨我們的上司---我的上司就是我的老板! 2.7.公司的組織架構(gòu),部門職能---建立良好的工作關(guān)系; 2.8.崗位職責(zé)---我的責(zé)任,權(quán)力及利益; 第三講:管理理論篇---使班組管理如虎添翼 3.1.管理就是計劃，組織，指揮，協(xié)調(diào)，控制； 3.2.管理就是P，D，C，A； 3.3.管理就是觀念，流程，規(guī)范； 3.4.管理就是教育，訓(xùn)練，執(zhí)行； 3.5.管理就是稽核，檢討，激勵； 3.6.管理管質(zhì)量，交期，成本，安全，士氣！ 3.7.管理管人，機(jī)，料，法，環(huán)； 3.8.管理管事前，事中，事后； 3.9.管理管學(xué)習(xí)，工作，生活； 第四講:管理實(shí)踐篇---讓班組管理游刃有余 4.1.現(xiàn)場確認(rèn) 4.2.工作交接 4.3.班前班后會 4.4.生產(chǎn)確認(rèn) 4.5.品質(zhì)巡檢 4.6.變化點(diǎn)把握 4.7.異常應(yīng)對 4.8.交流、聯(lián)絡(luò)和協(xié)調(diào) 4.9.填寫報表 4.10.工作總結(jié)及交班 第五講:管理的總結(jié) 5.1從重點(diǎn)管理，全面管理到自主管理； 5.2管理的技術(shù)面，科學(xué)面，藝術(shù)面； 5.3天生個性與后天養(yǎng)成； 5.4選擇與表達(dá)---我是一個---
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